1. Projekt背景

Etes New Energy Technology ist ein schnell wachsendes Unternehmen in China, das Geräte zur Energiespeicherung herstellt. Nach der Inbetriebnahme der Produktionslinie stützte sich die Informationsübermittlung am Produktionsstandort auf manuelles Rufen und Papierprotokolle. Das Management war nicht in der Lage, den Produktionsfortschritt und außergewöhnliche Situationen in Echtzeit zu erfassen, und die Reaktion auf Probleme erfolgte mit Verzögerung. Die Produktionseffizienz und das Niveau des Vor-Ort-Managements konnten dem Wachstum des Unternehmens kaum gerecht werden. Es bestand ein dringender Bedarf, durch visuelle Anzeigetafeln eine transparente Steuerung des Produktionsstandorts zu erreichen.

2. Kernprobleme

1. Der Produktionsfortschritt, die Ausbringung und die Ertragsdaten werden manuell gemeldet, wodurch die Informationen stark verzögert sind und das Management somit keine Möglichkeit hat, die Produktionsdynamik in Echtzeit zu erfassen;

2. Probleme wie Anlagenausfälle, Materialmangel und Qualitätsabweichungen werden nur langsam erkannt und bearbeitet, sodass die Stillstandszeiten sehr lange dauern und den Produktionsrhythmus beeinträchtigen;

3. Die Informationen zwischen dem Vor-Ort-Personal und der Managementabteilung stimmen nicht überein, die Zusammenarbeit ist ineffizient und der Prozess zur Problemlösung bleibt unklar;

4. Die Produktionsdaten sind fragmentiert, Trends lassen sich nicht visuell darstellen, und Managemententscheidungen verfügen nicht über eine zeitnahe Datenunterstützung.

3. Gesamtlösung

Guangke Industrial hat ein Multi-Terminal-Produktionsvisualisierungssystem eingeführt, um die vor-Ort-Managementprobleme der Kunden zu lösen. Dabei werden die SPS der Produktionslinie sowie die Prüfgeräte miteinander verbunden, um eine sekundenschnelle, synchrone Aktualisierung der Produktionsdaten zu ermöglichen. Das System deckt drei Hauptanwendungsbereiche ab: Großbild-Anzeige im Werkstattbereich, Überwachung am Büroterminal sowie jederzeitiger Zugriff über mobile Endgeräte. Es stellt zentrale Informationen wie Produktionsfortschritt, Qualitätsdaten, Anlagenstatus und Alarmmeldungen übersichtlich dar, schafft so einen transparenten Produktionsstandort und verbessert die Effizienz der Managementkoordination.

4. Kernkonfiguration der Lösung

1. Großbild-Anzeige im Werkstattbereich: Neben der Produktionslinie wird ein industrielles Großdisplay installiert, das Zielproduktion, Echtzeitproduktion, Fertigstellungsgrad, Produktionsrhythmus und Betriebsstatus in Echtzeit anzeigt und so für das Vor-Ort-Personal klar und verständlich ist;

2. Echtzeit-Anzeige von Abnormalitäten: Sofortige Hervorhebung von Alarmen bei Anlagenausfällen, Materialabweichungen, Qualitätsproblemen und anderen Störungen; unterstützt akustische und optische Signale und löst sofortige Reaktionsmaßnahmen aus;

3. Visualisierung von Qualitätsdaten: Echtzeitdarstellung der Anzahl qualifizierter Teile, der Anzahl fehlerhafter Teile, der Fehlerquote sowie der Verteilung nach Defekttypen; dadurch werden Qualitätstrends anschaulich dargestellt und Probleme können rasch lokalisiert werden;

4. Synchroner Zugriff über mehrere Terminals: Unterstützt die gleichzeitige Datenübertragung auf Großbildschirmen in der Werkstatt, Büro-PCs und mobilen Endgeräten, sodass Manager jederzeit und überall den Produktionsverlauf im Blick behalten können;

5. Abfrage und Analyse historischer Daten: ermöglicht die Abfrage historischer Produktionsdaten sowie deren Trendanalyse und liefert damit eine datengestützte Grundlage für die Optimierung der Produktion und die Entscheidungsfindung im Management;

6. Leichtgewichtiges und schnelles Deployment: passt sich nahtlos an die bestehenden Datenschnittstellen der Produktionslinie an, lässt sich innerhalb kurzer Zeit implementieren und in Betrieb nehmen, ohne dass eine umfangreiche Umgestaltung der Produktionslinie erforderlich wäre.

5. Ergebnisse der Projektimplementierung

1. Die Reaktionsgeschwindigkeit bei Störungen wurde um 70 % erhöht: Bei außergewöhnlichen Problemen werden sofortige Alarme ausgelöst, entsprechende Mitarbeiter werden unmittelbar informiert und die Stillstandszeiten werden deutlich verkürzt;

2. Nullverzögerung bei der Übermittlung von Produktionsinformationen: Daten werden sekundenschnell aktualisiert, und Vor-Ort- sowie Managementterminals bleiben in Echtzeit synchronisiert, wodurch das Problem der Informationsverzögerung vollständig beseitigt wird;

3. Die Effizienz des Vor-Ort-Managements wurde gesteigert: Die visuelle Steuerung ist klar und intuitiv, und die Fähigkeit, die Ordnung vor Ort sowie den Produktionsrhythmus zu steuern, wurde erheblich verbessert;

4. Optimierung der Effizienz der Managementkoordination: Informationen aller Abteilungen werden synchronisiert, die Prozesse zur Problemlösung sind transparent, und die Effizienz der interdepartementalen Zusammenarbeit wurde deutlich erhöht.

6. Kundennutzen und Bewertung

Nach der Implementierung dieses Visualisierungssystems ist der Produktionsstandort auf einen Blick überschaubar, die Effizienz des Managements wurde signifikant gesteigert, die Investitionen sind gering und die Ergebnisse zeigen sich schnell – es ist somit ein zentrales Instrument für das Vor-Ort-Management der Kunden. Gleichzeitig wurde die intuitive Darstellung des Systems auch von Besuchskunden und Inspektionsteams hoch geschätzt, was dazu beitrug, das Markenimage des Unternehmens zu stärken.