1. Projekt-Hintergrund

Huayu ist ein inländischer, professioneller Hersteller von Komponenten für das thermische Management im Automobilbereich. Mit der Ausweitung der Produktionskapazitäten und den steigenden Anforderungen der Kunden an die Rückverfolgbarkeit der Qualität stützt sich das bisherige Produktionsmodell auf manuelle Statistiken und Papierprotokolle. Die Produktionsdaten sind unübersichtlich, Managemententscheidungen hinken hinterher und die Effizienz der Qualitätsrückverfolgbarkeit ist gering. Das System erfüllt nicht die Anforderungen der Lieferkettenaudits der Fahrzeugkunden und bedarf dringend einer digitalen Modernisierung der Produktion mittels des MES-Systems.

2. Kernprobleme

1. Die Produktionsdaten werden manuell erfasst und zusammengefasst, was zu verzögerten Informationen und großen Fehlern führt; das Management kann den aktuellen Produktionsstatus vor Ort nicht in Echtzeit erfassen;

2. Die Qualitätsrückverfolgbarkeit beruht auf Papierprotokollen; bei auftretenden Problemen lassen sich Chargen und Prozesse nicht schnell lokalisieren. Die Kosten für die Rückverfolgung sind hoch und der Zeitaufwand lang;

3. Umfangreiches Gerätemanagement, Reparaturen nach Ausfällen, unkontrollierte Stillstandszeiten und eine niedrige Gesamtgeräteeffizienz;

4. Der Produktionsplan ist nicht mit der Vor-Ort-Umsetzung verknüpft; der Fortschritt der Arbeitsaufträge ist nicht transparent, und der Lieferzyklus der Aufträge lässt sich nur schwer präzise steuern.

3. Gesamtlösung

Guangke Industrial hat das MES-Produktionsmanagementsystem kundenspezifisch angepasst, um die Produktionsprozesse und Managementprobleme des Kunden zu lösen. Das System umfasst fünf zentrale Module: Produktionsplanung, Prozessabwicklung, Qualitätsrückverfolgbarkeit, Gerätemanagement und Datenanalyse. Es ist tief in die bestehenden automatisierten Produktionslinien des Kunden integriert, sodass Produktionsdaten automatisch erfasst und in Echtzeit synchronisiert werden. So entsteht eine durchgängige Datenkette vom Plan bis zum fertigen Produkt, die Unternehmen zu transparenter Produktion, präzisem Management und datengestützter Entscheidungsfindung verhilft.

4. Kernkonfiguration der Lösung

1. Produktionsplanung und Arbeitsauftragsverwaltung: Die Digitalisierung des gesamten Prozesses – von der Erstellung von Produktionsaufträgen über die Fortschrittsverfolgung bis hin zur Berichterstattung – wird realisiert. Der Fortschritt der Aufträge wird in Echtzeit aktualisiert, und der Status der Auftragslieferung ist auf einen Blick ersichtlich;

2. Vollständige Qualitätsrückverfolgbarkeit: Materialchargen, Montageparameter und Prüfdaten werden alle verknüpft und protokolliert; so ist der gesamte Lebenszyklus eines einzelnen Produkts rückverfolgbar. Qualitätsprobleme lassen sich mit einem Klick lokalisieren, um Ursache und betroffene Chargen schnell zu identifizieren;

3. Intelligente Betriebs- und Wartungsverwaltung der Anlagen: Echtzeit-Erfassung von Anlagendaten sowie integriertes Management von Zustandsüberwachung, Fehlerwarnungen und Wartungsplänen reduzieren das Risiko von Anlagenstillständen;

4. Mehrdimensionale Datenanalyse: Automatische Erstellung multidimensionaler Berichte zu Leistung, Ausbeute, Durchlaufzeit, OEE und Mitarbeiterleistung, um Managemententscheidungen datengestützt zu unterstützen;

5. Visualisierung der Produktion: Unterstützung von Werkstatt-Schildern, Großbildschirmdarstellung zentraler Produktionsdaten sowie Echtzeit-Synchronisation von Vor-Ort- und Managementinformationen;

6. System-Interface-Kompatibilität: Unterstützung der Anbindung an bestehende ERP-Systeme der Kunden, wodurch Datenverbindungen zwischen der übergeordneten Unternehmensführung und der Vor-Ort-Umsetzung hergestellt werden.

5. Ergebnisse der Projektumsetzung

1. Die Gesamteffizienz der Anlagen steigt um 15 %: Durch Echtzeit-Überwachung der Anlagenzustände und Fehlerwarnungen werden Stillstandszeiten deutlich reduziert, und die OEE der Anlagen erhöht sich kontinuierlich um mehr als 15 %;

2. Die Effizienz der Datenerfassung steigt um 80 %: Produktionsdaten werden automatisch erfasst und zusammengefasst, sodass manuelle Statistikberichte entfallen; dies verringert den statistischen Arbeitsaufwand erheblich und sorgt für aktuelle, präzise Daten;

3. Die Effizienz der Qualitätsrückverfolgbarkeit steigt um 90 %: Daten von den Rohmaterialien bis zum fertigen Produkt können abgerufen werden, und die Zeit zur Lokalisierung von Qualitätsproblemen verkürzt sich von Stunden auf Minuten;

4. Verbesserung der Genauigkeit der Auftragslieferung: Der Fortschritt der Arbeitsaufträge kann in Echtzeit gesteuert werden, Produktionsabweichungen werden zeitnah behoben, und die Genauigkeit des Auftragslieferzyklus erhöht sich um 25 %;

5. Optimierung der Effizienz der Managementkoordination: Der Produktionsstatus ist transparent, Informationen verschiedener Abteilungen werden synchronisiert, und die Effizienz der Managemententscheidungsfindung verbessert sich deutlich.

6. Kundennutzen und Bewertung

Nach der Umsetzung dieses Projekts konnten die Kunden die Situation vollständig überwinden, in der das Produktionsmanagement noch auf manuelle Arbeit und verzögerte Daten angewiesen war. Die Effizienz des Produktionsmanagements und die Fähigkeit zur Qualitätskontrolle wurden erheblich verbessert. Das Projekt bestand erfolgreich die Qualitätsaudits der Lieferkette zahlreicher Fahrzeugkunden und legte zudem eine solide Grundlage für die anschließende umfassende digitale Modernisierung des Werks.