1. Projekt背景

Dieser Kunde ist ein Kernlieferant für Innenraumelektronik im heimischen Automobilbereich, und seine Produkte für Zentralsteuerungspanels werden von vielen Unternehmen der neuen Energiefahrzeugbranche geliefert. Mit der Weiterentwicklung intelligenter Cockpits werden die Zentralsteuerungspanels immer größer, und die Anforderungen an Aussehen und Interaktion steigen stetig. Der ursprüngliche manuelle Inspektionsmodus in der Montage führt zu zahlreichen übersehenen Sichtprüfungen und einer geringen Effizienz bei den Funktionstests. Mangelhafte Optik sowie Fehler in der Interaktion sind zu bedeutenden Kundenbeschwerden geworden. Daher besteht dringender Bedarf, die automatisierte Produktionslinie aufzurüsten.

2. Kernprobleme

1. Die Anforderungen an das Erscheinungsbild der Panels sind äußerst hoch; Defekte wie Kratzer, Farbabweichungen und ungleichmäßige Spaltmaße werden durch manuelle Sichtkontrollen erfasst, was zu geringer Effizienz, hohen Fehlerraten bei der Prüfung und häufigen Kundenbeschwerden führt;

2. Es gibt zahlreiche Funktionstest‑Elemente wie Berührung, Display, Drehregler, Tasten usw. Die manuelle Prüfung ist umständlich, ineffizient und neigt zu übersehenen Tests;

3. Während des Montageprozesses treten leicht Kratzer und Druckstellen auf, was zu einem niedrigen Ausbeuteanteil bei der Endproduktqualität und hohen Nachbearbeitungskosten führt;

4. Auf derselben Linie werden Panels unterschiedlicher Größe und Modelle gefertigt; manuelle Umrüstungen und Anpassungen sind langsam und die Flexibilität unzureichend.

3. Gesamtlösung

Guangke Industry hat eine vollständige Lösung für die saubere Montage und Prüfung von Zentralsteuerungspanels entwickelt, die den hohen Ansprüchen an das Erscheinungsbild sowie den komplexen Funktionstests gerecht wird. Das Design der Reinraum‑Arbeitsstation verhindert Beschädigungen am Erscheinungsbild, und mit einem 3D‑Visuellen‑Erscheinungsbild‑Inspektionssystem sowie einer vollautomatischen Funktionstest‑Einheit wird der gesamte Prozess von der Komponentenmontage bis zur Endkontrolle der fertigen Produkte automatisiert – so werden die Qualität des Aussehens und die Zuverlässigkeit der Funktionen vollständig sichergestellt, und gleichzeitig wird eine flexible Produktion mehrerer Modelle ermöglicht.

4. Kernkonfiguration der Lösung

1. Saubere Schutzmontageeinheit

Die zentrale Montagestation verfügt über ein sauberes, staubdichtes Design; die Kontaktflächen der Werkzeuge sind kratzfest, um Kratzer und Druckstellen während der Montage zu vermeiden und die Ausbeute beim Erscheinungsbild bereits an der Quelle zu sichern.

2. 3D‑visuelles Erscheinungsbild‑Inspektionssystem

Mit hochpräziser 3D‑Vision und KI‑Algorithmen werden Oberflächendefekte wie Kratzer, Vertiefungen, Farbabweichungen, Spaltgleichmäßigkeit, Knopfebenheit und weitere optische Mängel umfassend erkannt und präzise identifiziert, wodurch die manuelle Sichtprüfung ersetzt wird.

3. Vollautomatische Funktionstest‑Einheit

Automatische Durchführung von Berührungsempfindlichkeitstests, Displayeffekttests, Lebensdauer‑ und Haptiktests für Drehregler und Tasten, Hintergrundbeleuchtungs‑Gleichmäßigkeitstests sowie Kommunikationstests; alle Prüfungen werden automatisch bewertet, und die Ergebnisse sind nachvollziehbar.

4. Modulares, flexibles Design

Werkzeuge und Prüfprozeduren können schnell umgestellt werden, um die gemeinsame Fertigung von Zentralsteuerungspanels unterschiedlicher Größen und Konfigurationen zu ermöglichen und so den Produktiterationsbedürfnissen mehrerer Modelle gerecht zu werden.

5. Vollständige Rückverfolgbarkeit im gesamten Prozess

Ein Rückverfolgungscode wird jedem einzelnen Produkt zugeordnet; Daten zur Montage, zur Erscheinungsbildprüfung und zu den Funktionstests werden während des gesamten Prozesses gespeichert, was eine präzise Problemrückverfolgung und digitale Qualitätsoptimierung unterstützt.

5. Ergebnisse der Projektimplementierung

1. Die Effizienz der Erscheinungsbildprüfung wurde um 60 % erhöht: Die 3D‑visuelle Inspektion ersetzt die manuelle Sichtprüfung, bietet schnelle Prüfgeschwindigkeit und vollständige Abdeckung. Die Effizienz steigt um 60 %, und die Fehlerrate bei der Erkennung liegt unter 0,2 %;

2. Die Ausbeute der Endprodukte wurde deutlich verbessert: Dank der kratzfesten Montage und der lückenlosen Prozessinspektion steigt die Ausbeute bei Erscheinungsbild und Funktion auf 99,3 %, und die Nachbearbeitungskosten sinken erheblich;

3. Die Funktionstests sind umfassend und zuverlässig: Alle Prüfungen werden automatisch durchgeführt, das Problem der übersehenen Tests und falschen Bewertungen ist vollständig gelöst, und die Rate der Kundengeschäfte nach dem Verkauf sinkt um 80 %;

4. Erweiterte flexible Produktionskapazität: Unterstützt die gemeinsame Fertigung verschiedener Typen von Zentralsteuerungspanels, verkürzt die Zeit für Modellwechsel um 65 % und kann sich schnell an neue Modelle anpassen.

6. Kundennutzen und Bewertung

Nach Inbetriebnahme der Produktionslinie wurden die Qualität des Erscheinungsbilds und die Funktionsstabilität der Zentralsteuerungspanels erheblich verbessert; dies wurde von vielen Unternehmen der neuen Energiefahrzeugbranche sehr positiv aufgenommen und half den Kunden, erfolgreich Zulieferaufträge für mehrere Flaggschiffmodelle zu gewinnen. Die Stabilität der automatisierten Prüfung befreit die Kunden zudem von ihrer Abhängigkeit von qualifiziertem Qualitätsinspektionspersonal, wodurch die Erweiterung der Produktionskapazität flexibler gestaltet wird.