1. Projekt背景

Fawer ist ein inländischer professioneller Hersteller von Automobil-Mikromotoren, und Scheibenwischermotoren sind seine Kernprodukte. Da die OEMs ihre Anforderungen an Motorgeräusch, Lebensdauer und Leistung weiter erhöhen, weisen die ursprünglichen halbmanuellen Produktionslinien eine geringe Montagekonsistenz, eine niedrige Prüfeffizienz und eine unzureichende dynamische Auswuchtgenauigkeit auf. Sowohl die Produktqualität als auch die Produktionskapazität können die Bedürfnisse hochwertiger Kunden nicht erfüllen, weshalb ein dringender Bedarf an einer Automatisierungsoptimierung der Produktionslinie besteht.

2. Kernprobleme

1. Kernkomponenten wie Rotor und Endabdeckung werden manuell montiert, was zu großen Koaxialitätsabweichungen, hohem Motorbetriebsgeräusch und schlechter Konsistenz führt;

2. Die dynamische Auswuchtung erfolgt manuell, mit geringer Effizienz und instabiler Genauigkeit – ein doppelter Engpass für Produktionskapazität und Qualität;

3. Es gibt zahlreiche Prüfungen zur Endproduktleistung; die manuelle Durchführung ist umständlich, die Effizienz gering und es kommt leicht zu Fehlern bei der Erkennung und falschen Beurteilungen;

4. Zwischen Montage- und Prüfdaten besteht eine Lücke; Qualitätsprobleme lassen sich nicht präzise zurückverfolgen, und Prozessoptimierungen fehlen eine datengestützte Grundlage.

3. Gesamtlösung

Auf der Grundlage der Prozessmerkmale von Scheibenwischermotorprodukten hat Guangke Industrial eine vollautomatische Gesamtlinienlösung entwickelt – von der Rotormontage bis zur abschließenden Endproduktprüfung. Die Integration der vier Kernmodule Präzisions-Rotor-Presspassung, automatische dynamische Auswuchtung, automatische Gesamtmaschinenmontage sowie vollständige Online-Leistungstests ermöglicht eine durchgängig unbemannte Produktion, verbessert die Montagegenauigkeit und Produktleistung umfassend und gewährleistet Produktkonsistenz sowie Produktionseffizienz.

4. Kernkonfiguration der Lösung

1. Präzisions-Montageeinheit für den Rotor

Die Rotationswelle, der Eisenkern und der Kommutator werden automatisch geladen, und eine Servo-Präzisionspresse kommt zum Einsatz. Der Pressdruck und die Verlagerung werden während des gesamten Prozesses überwacht, um die Koaxialität und Festigkeit der Rotormontage sicherzustellen.

2. Automatisches System zur dynamischen Auswuchtung

Vollautomatische dynamische Auswuchtungsdetektion und -korrektur mit hoher Präzision und schneller Geschwindigkeit; unbalancierte Anteile werden automatisch ausgeglichen, wodurch Motorgeräusch und Vibrationen an der Quelle reduziert werden.

3. Automatische Gesamtmaschinenmontage

Endabdeckung, Schnecke, Untersetzungsgetriebe und Gehäuse werden automatisch montiert; das Anzugsmoment ist intelligent steuerbar, und sämtliche Daten des Montageprozesses sind rückverfolgbar, um die Zuverlässigkeit der Gesamtmaschinenmontage zu gewährleisten.

4. Vollständiges Online-Leistungstestsystem

Integrierte Leerlauf-/Last-Leistungstests, NVH-Geräuschmessungen, Lebensdauer-Stichprobenprüfungen, automatische Bewertung der Testergebnisse sowie automatische Ablehnung nicht konformer Produkte – alles zusammen garantiert die Fabrikqualität umfassend.

5. Durchgängige Rückverfolgbarkeit und Visualisierung

Ein Rückverfolgungscode wird einem einzelnen Motor zugeordnet, und Montage- sowie Prüfdaten werden über den gesamten Prozess hinweg gespeichert. Das unterstützende Produktions-Schild zeigt Ausstoß, Ausbeute und Defektaufteilung in Echtzeit an, um das Vor-Ort-Management zu unterstützen.

5. Ergebnisse der Projektumsetzung

1. Die Produktionseffizienz stieg um 35 %: Der gesamte Prozess ist automatisiert, der Takt der Linie wurde deutlich verbessert, die Produktionskapazität pro Schicht erhöhte sich um 35 %, und die Zahl der manuellen Arbeitsplätze wurde um 70 % reduziert;

2. Die Produktqualität wurde erheblich verbessert: Die dynamische Auswuchtgenauigkeit und die Montagekonsistenz wurden stark erhöht, die Ausbeute der Endprodukte stabilisierte sich bei 99,4 %, und Betriebsgeräusch sowie Vibrationen wurden deutlich verringert;

3. Prüfgenauigkeit von 100 %: Vollautomatische Leistungstests beseitigen menschliche Fehler, lösen das Problem von verpassten Erkennungen und falschen Beurteilungen vollständig und senken die Nachverkaufsfehlerrate der Produkte um 70 %;

4. Digitalisierung des Qualitätsmanagements: Alle Prozessdaten sind rückverfolgbar, Prozessoptimierungen werden durch präzise Daten unterstützt, und die Effizienz von Produktiteration und Qualitätsverbesserung wird deutlich gesteigert.

6. Kundennutzen und Bewertung

Nach Inbetriebnahme der Produktionslinie erreichten die Leistung und Konsistenz der Scheibenwischermotorprodukte ein neues Niveau. Das Unternehmen trat erfolgreich in die Lieferkette vieler Joint-Venture-Autohersteller ein, und sowohl die Premiumfähigkeit seiner Produkte als auch sein Marktanteil stiegen gleichzeitig. Gleichzeitig bietet die stabile Ausgabe der automatisierten Produktionslinie den Kunden ein ausgereiftes Modell für die Modernisierung und Transformation anderer Motorenprodukte.