1. Projekt-Hintergrund

Die Zhongding-Gruppe ist ein inländischer, professioneller Hersteller von Fahrzeugkarosserie-Schlössern, dessen Produkte an zahlreiche unabhängige sowie Joint-Venture-Automobilunternehmen geliefert werden. Mit der zunehmenden Beliebtheit elektronischer Schlossprodukte sind die Produktteile immer präziser geworden, und die Anforderungen an die Montagegenauigkeit sind gestiegen. Das ursprüngliche manuelle Montagesystem weist eine geringe Effizienz, eine schlechte Konsistenz sowie eine unzuverlässige Dichtungs- und Lebensdauerleistung auf und kann den steigenden Auftragsmengen sowie den Anforderungen an Qualitätsverbesserungen nicht gerecht werden.

2. Kernprobleme

1. Die Teile sind klein und erfordern eine hohe Montagegenauigkeit. Die manuelle Montage ist schwierig, die Ausschussrate ist hoch, und die Steigerung der Produktionskapazität gestaltet sich als äußerst anspruchsvoll;

2. Prüfungen wie die Dichtigkeit des Schlosskörpers, die Ein-/Aus-Schaltfähigkeit sowie die Haltbarkeit basieren auf manueller Stichprobenprüfung, was zu einem hohen Risiko von übersehenen Mängeln und häufigen Kundendienstbeschwerden führt;

3. Es gibt zahlreiche Produktmodelle, und manuelle Modellwechsel sowie Anpassungen verlaufen langsam, sodass die Abwicklung von Mehrsorten- und Kleinserienaufträgen erschwert wird;

4. Es existiert keine systematische Erfassung der Montagedaten, wodurch Qualitätsprobleme nicht präzise zurückverfolgt werden können und es an datengestützter Grundlage für Qualitätsoptimierung fehlt.

3. Gesamtlösung

Die Guangke Industry hat auf Basis der Besonderheiten der Präzisionsmontage elektronischer Schlösser eine lineare, vollautomatische Montagelinie entwickelt. Diese nutzt eine präzise Zuführung mittels Vibrationstisch sowie eine visuelle Positionskorrekturtechnologie, kombiniert mit robotergestützter Präzisionsmontage und einer mehrstufigen Online-Inspektion, um eine unbemannte Produktion vom Komponenten-Einlauf bis zum fertigen Produktauslauf zu ermöglichen. So wird die Montagegenauigkeit und Produktzuverlässigkeit gesichert, gleichzeitig wird eine schnelle Umrüstung auf verschiedene Modelle unterstützt.

4. Kernkonfiguration der Lösung

1. Präzise Zuführung und visuelle Positionierung

Mikroteile werden mittels Vibrationstisch geordnet zugeführt, und das Bildverarbeitungssystem sorgt für eine präzise Positionierung und Korrektur, um Richtung und Lage der Teile exakt sicherzustellen. So wird die Montagegenauigkeit bereits an der Quelle gewährleistet, Fehler und Auslassungen werden vermieden.

2. Roboter-basierte Präzisionsmontageeinheit

Im Kernmontageprozess kommen hochpräzise Robotereinsätze zum Einsatz, um Gehäusemontage, Ventilkernmontage, Motor-Einpressvorgänge und weitere Prozesse abzuschließen. Der Pressdruck und der Hub werden in Echtzeit überwacht, und die Daten werden automatisch hochgeladen und nachverfolgt.

3. Mehrdimensionales Online-Detektionssystem

Integrierte Prüfungen zur Ein-/Aus-Schaltfähigkeit, zur Dichtheit des Schlosskörpers sowie zur Einsteck- und Herausziehkraft ermöglichen eine vollständige Online-Prüfung wichtiger Prozesse; nicht konforme Produkte werden automatisch ausgesondert und eliminiert, um die Zuverlässigkeit der Fabrikprodukte zu gewährleisten.

4. Modularer Schnellwechsel-Entwurf

Werkzeuge und Vorrichtungen sind standardisiert und modular aufgebaut. Beim Wechsel zwischen Produktmodellen genügt es, Werkzeuge und Programme umzustellen. Der Inbetriebnahmeprozess ist kurz, sodass die Linie sich gut für die gleichzeitige Fertigung mehrerer Modelle elektronischer Schlösser eignet.

5. Durchgängige Datennachverfolgbarkeit

Ein Rückverfolgungscode wird jedem einzelnen Produkt zugeordnet, und Montageparameter sowie Inspektionsdaten werden über den gesamten Prozess hinweg gespeichert. So lassen sich Qualitätsprobleme präzise in Prozessen und Materialchargen lokalisieren, was eine kontinuierliche Qualitätsoptimierung erleichtert.

5. Ergebnisse der Projektumsetzung

1. Die Produktionseffizienz stieg um 40 %: Durchgängige Automatisierung aller Prozesse erhöhte die Kapazität pro Schicht um 40 %, die Zahl der Frontarbeiter wurde um 60 % reduziert, und die Arbeitskosten sanken deutlich;

2. Die Montagequalität wurde erheblich verbessert: Die Ausschussrate bei der Montage ging um 85 % zurück, die Dichtigkeitsprüfungen ergaben null Leckagen, die Produktkonsistenz verbesserte sich stark, und die Zahl der Kundendienstbeschwerden nahm signifikant ab;

3. Erweiterte Flexibilität bei der Anpassung: Die Zeit für Produktwechsel wurde um 70 % verkürzt, Aufträge für elektronische Schlösser unterschiedlicher Modelle können nun schnell bearbeitet werden, und die Marktfähigkeit wurde gestärkt;

4. Digitalisierung des Qualitätsmanagements: Alle Prozessdaten sind nachverfolgbar, Qualitätsoptimierung wird durch Daten unterstützt, und die Produktionsausbeute steigt kontinuierlich.

6. Kundennutzen und Bewertung

Nach Inbetriebnahme der automatisierten Produktionslinie konnte die Zhongding-Gruppe das Dilemma überwinden, bei der Montage elektronischer Schlösser auf manuelle Arbeit angewiesen zu sein. Sowohl die Produktionskapazität als auch die Qualität wurden deutlich verbessert, was einen klaren Wettbewerbsvorteil in der Branche schaffte. Die stabile Produktqualität half zudem Kunden, erfolgreich Projekte für neue Modelle bei vielen Automobilherstellern zu gewinnen, und das Geschäftsvolumen expandierte weiterhin.