1. Projekt-Hintergrund

Yingxue Technology ist ein inländischer Anbieter von Karosserie-Elektroniksystemen, und sein Kernprodukt, der Karosserie-Steuergerät (BCM), wird von vielen namhaften Automobilherstellern eingesetzt. Da die Iterationen neuer Energiefahrzeuge sich beschleunigen und die Zahl der Steuergerätearten rapide zunimmt, weist die ursprüngliche halbmanuelle Produktionslinie eine geringe Prüf‑Effizienz und eine schlechte Konsistenz auf, sodass sie den Anforderungen an die Qualitätskontrolle auf Fahrzeugebene sowie an eine flexible Produktion mit hoher Variantenvielfalt nur schwer gerecht werden kann. Es besteht daher ein dringender Bedarf, die vollautomatischen Montage‑ und Prüfungs‑Produktionslinien zu modernisieren.

2. Kernprobleme

1. Es gibt zahlreiche Produktmodelle in kleinen Losgrößen; das manuelle Umrüsten zwischen Modellen ist umständlich, und die Produktionslinie ist nicht flexibel genug, um sich schnell an die rasche Iteration mehrerer Modelle anzupassen;

2. Die Funktionstest‑Elemente sind komplex; manuelle Handhabung plus Beurteilung mit bloßem Auge sind ineffizient, und die Fehlerrate bei der Bewertung ist hoch, was die Gewährleistung einer gleichmäßigen Fabrikqualität erschwert;

3. Der zentrale Montageprozess stützt sich auf manuelle Arbeit; die Genauigkeit schwankt erheblich, die Produktzuverlässigkeit ist unbeständig, und die Nachverkaufsreparaturrate ist hoch;

4. Produktions‑ und Prüfdaten sind verstreut, und die Qualitätstraceability‑Kette ist lückenhaft, sodass die Anforderungen des OEMs gemäß IATF16949 nicht erfüllt werden können.

3. Gesamtlösung

Als Reaktion auf die Kernbedürfnisse von Yingxue Technology – Vielfalt, hohe Qualität und hohe Traceability – hat Guangke Industrial eine komplette Linienlösung für die flexible Montage und Prüfung von Karosserie‑Steuergeräten maßgeschneidert. Diese nutzt ein modulares Arbeitsplatz‑Design, integriert Präzisionsmontage, vollautomatische Funktionstests, Alterungsprüfungen sowie Systeme zur lückenlosen Prozess‑Traceability, um eine vollständige Automatisierung vom PCB‑Einbau bis zum abschließenden Test der Endprodukte zu realisieren. Dabei werden sowohl die Produktionseffizienz als auch die flexible Anpassungsfähigkeit berücksichtigt, und die Qualitätsstandards auf Fahrzeugebene werden umfassend eingehalten.

4. Kernkonfiguration der Lösung

1. Flexible automatisierte Montageeinheit

Der zentrale Arbeitsplatz setzt Roboter und visuelle Positionierungsverfahren ein, um Prozesse wie das Einstecken von Leiterplatten, das Pressen der Gehäuse sowie das intelligente Schraubenfestziehen abzuschließen. Die Montageparameter sind vollständig steuerbar; das modulare Werkzeugdesign ermöglicht einen schnellen Wechsel zwischen verschiedenen Steuergeräte‑Typen.

2. Vollautomatisches Funktionstest‑System

Integrierte Online‑ICT/FCT‑Tests, die Kontinuitätstests, Spannungs‑ und Stromkalibrierungen, funktionale Logikprüfungen sowie CAN/LIN‑Kommunikationstests automatisch durchführen; das Testprogramm passt sich dem jeweiligen Modell automatisch an, und die Ergebnisse werden selbstständig ausgewertet, wodurch menschliche Fehler vermieden werden.

3. Hoch‑ und Niedrigtemperatur‑Alterungsprüf‑Einheit

Endprodukte werden unter simulierten Betriebsbedingungen Hoch‑ und Niedrigtemperatur‑Alterungstests unterzogen, um frühzeitig mögliche Ausfallrisiken zu erkennen, die Umweltanpassungsfähigkeit und Langzeitzuverlässigkeit der Produkte zu verbessern und die Nachverkaufs‑Ausfallraten zu senken.

4. Lückenlose Qualitätstraceability‑System

Ein einzigartiger Traceability‑Code wird jedem einzelnen Produkt zugeordnet, und Montageparameter, Testdaten sowie Alterungsergebnisse werden während des gesamten Prozesses automatisch erfasst. Das System unterstützt eine bidirektionale Traceability zwischen Chargen und Einzelstücken und erfüllt die Audit‑Anforderungen der Fahrzeug‑Lieferkette.

5. Visuelle Produktionssteuerung

Die unterstützenden elektronischen Anzeigetafeln in der Werkstatt zeigen Endergebnisse, Ausbeute und Verteilung von Testabweichungen in Echtzeit an, wodurch der Produktionsstatus transparent wird und eine schnelle Optimierung vor Ort erleichtert wird.

5. Projektergebnisse

1. Die Produktionseffizienz stieg um 35 %: Der Kernprozess ist vollständig automatisiert, der Rhythmus der gesamten Linie wurde deutlich verbessert, die Produktionskapazität pro Schicht erhöhte sich um 35 %, und der Personaleinsatz wurde um 40 % reduziert;

2. Die Testgenauigkeit wurde erheblich gesteigert: Durch vollautomatische Testauswertung sank die Fehlerrate bei den Tests auf weniger als 0,1 %, und die Fabrik‑Ausbeute stabilisierte sich bei über 99,5 %;

3. Erweiterte Flexibilität beim Modellwechsel: Die Zeit für den Wechsel eines Produktmodells wurde um 70 % verkürzt, was die gleichzeitige Produktion von mehr als zehn Steuergeräten ermöglicht und sich perfekt an den Iterationsrhythmus mehrerer Modelle anpasst;

4. Die Qualitätstraceability entspricht vollständig den Standards: Alle Daten entlang der gesamten Lieferkette sind lückenlos nachvollziehbar, das Unternehmen hat erfolgreich die Qualitäts‑System‑Audits mehrerer OEMs bestanden, und die Zertifizierungen der Lieferkette wurden aufgewertet.

6. Kundennutzen und Bewertung

Nach Inbetriebnahme dieser Produktionslinie wurden die Effizienz‑ und Qualitätsprobleme der vielfältigen Produktion von Karosserie‑Steuergeräten bei Yingxue Technology vollständig gelöst, und die schnelle Massenproduktion mehrerer neuer Modellprojekte wurde ermöglicht. Eine stabile Produktkonsistenz sowie ein lückenloses Traceability‑System helfen Kunden, erfolgreich in die Lieferketten weiterer hochwertiger Automobilhersteller einzutreten und ihre Wettbewerbsfähigkeit deutlich zu steigern.