1. Projekt-Hintergrund

Die Yinlun Co., Ltd. ist ein führendes Unternehmen in der heimischen Branche für thermisches Management. Mit der raschen Expansion ihres Geschäfts im Bereich der Fahrzeuge mit neuer Energie wächst das Auftragsvolumen für Ventilmodule stetig. Die ursprüngliche Produktionslinie basiert hauptsächlich auf manueller Montage, sodass die Produktionskapazität und die Stabilität der Qualität den Anforderungen des Unternehmenswachstums nicht mehr gerecht werden. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an die Kontrolle spezieller Merkmale von Fahrzeug‑CC/SC‑Komponenten kontinuierlich, weshalb eine dringende Modernisierung der automatisierten Produktionslinie erforderlich ist, um die Steigerung der Produktionskapazität, die Qualitätskontrolle sowie die lückenlose Rückverfolgbarkeit über den gesamten Prozess zu gewährleisten.

2. Kernprobleme

1. Die Effizienz der manuellen Montage ist gering, Engpässe bei der Produktionskapazität sind offensichtlich, und die Kapazität einer Schicht kann mit dem Wachstum des Auftragsvolumens nicht mithalten;

2. Die Montagegenauigkeit hängt von der Erfahrung der Mitarbeiter ab, die Produktkonsistenz ist schlecht, die Ausschussraten schwanken stark, und Gefahren hinsichtlich der Dichtungsleistung lassen sich nur schwer kontrollieren;

3. Der Prüfprozess ist fragmentiert, Daten werden manuell erfasst und archiviert, die Rückverfolgbarkeit der Qualität ist schwierig und entspricht nicht den Anforderungen an die Kontrolle von Fahrzeug‑CC/SC‑Komponenten;

4. Die Produktmodelle werden schnell weiterentwickelt, und die Kosten für den Austausch der vorhandenen Werkzeuge sind hoch sowie der Zeitraum lang, sodass es schwer fällt, den Bedürfnissen einer gleichzeitigen Fertigung mehrerer Modelle gerecht zu werden.

3. Gesamtlösung

Guangke Industry kombiniert die Produktmerkmale der Ventilmodule der Yinlun Co., Ltd., die Ziele hinsichtlich der Produktionskapazität sowie die Gegebenheiten des Fabrikstandorts, um eine maßgeschneiderte Gesamtlösung für die automatisierte Montagelinie der Ventilmodule zu entwickeln. Die Lösung folgt einem modularen und flexiblen Designkonzept und integriert robotergestützte Präzisionsmontage, intelligente Festdrehmoment‑Schraubtechnik, multidimensionale Leistungsprüfungen sowie RFID‑basierte Systeme zur lückenlosen Rückverfolgbarkeit, um eine vollständig automatisierte Produktion vom Einlegen der Teile bis zur Endprüfung der fertigen Produkte zu ermöglichen und somit die doppelten Anforderungen der Kunden an Kapazitätssteigerung und Qualitätskontrolle vollständig zu erfüllen.

4. Kernkomponenten der Lösung

1. Lean‑Linienlayout: Angepasst an den bestehenden Fabrikstandort des Kunden, mit der Planung von 12 zentralen Arbeitsstationen, einer Gesamtzykluszeit von 95 Sekunden, die das Ziel der Produktionskapazität pro Schicht erfüllt und gleichzeitig Spielraum für spätere Erweiterungen lässt;

2. Roboter‑Präzisionsmontageeinheit: Im Kernmontageprozess kommen Industrieroboter zum Einsatz, ergänzt durch visuelle Positionierung und Korrektur; dadurch wird eine stabile Montagegenauigkeit und hohe Konsistenz erreicht, was manuelle Kernmontagestationen ersetzt;

3. Intelligentes Schraubsystem: Wichtige Gewindeverbindungen werden mittels eines intelligenten Systems zur Festdrehmoment‑ und Festwinkel‑Schraubung bearbeitet, wobei die Schraubdaten in Echtzeit hochgeladen und protokolliert werden, um sicherzustellen, dass die Montagekräfte den Standards entsprechen und die Anforderungen an die Qualitätsrückverfolgbarkeit erfüllen;

4. Vollständig dimensionales Inspektionssystem: Integrierte Bild‑Visuelleinspektion, Trockeninspektion der Wasserkontaktteile, Leistungstests unter Strom sowie automatische Ableitung und Aussortierung nicht konformer Produkte, um sicherzustellen, dass Dichtung und Leistungsfähigkeit der Fabrikprodukte den Standards entsprechen;

5. RFID‑basierte lückenlose Rückverfolgbarkeit: Jedes einzelne Produkt wird mit einem RFID‑Rückverfolgungskode versehen, und Montage‑ sowie Prüfdaten werden über den gesamten Prozess hinweg gespeichert. So können Qualitätsprobleme präzise in Prozessen und Chargen lokalisiert werden, was den Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit gemäß Fahrzeugvorschriften entspricht;

6. Visuelle Kennzeichnung der Produktion: Ausgestattet mit elektronischen Anzeigen im Werk, die Ausstoß, Takt, Ausbeute sowie Abweichungen in Echtzeit anzeigen, um die Effizienz des Vor-Ort‑Managements zu verbessern.

5. Ergebnisse der Projektumsetzung

1. Die Produktionseffizienz wurde deutlich gesteigert: Der Gesamt‑Takt der Produktionslinie hat sich stabil auf 95 Sekunden eingependelt, die Produktionskapazität pro Schicht ist um 35 % erhöht worden, und die Gesamtanlageneffizienz (OEE) liegt stabil bei 92 %, wodurch Produktionsengpässe wirksam gelindert wurden;

2. Die Qualität wurde erheblich verbessert: Die Ausschussrate der Produkte wurde um 80 % gesenkt, die Fabrikausbeute hat sich stabil bei über 99,5 % eingependelt, die Dichtungsleistung weist keine Chargengefahren auf, und die Produktkonsistenz wurde deutlich erhöht;

3. Das Rückverfolgbarkeitsmanagement entspricht vollständig den Standards: Die Effizienz der Qualitätsrückverfolgbarkeit wurde um 90 % erhöht, sämtliche Daten sind lückenlos nachvollziehbar, und die Anforderungen an die spezielle Merkmalskontrolle von CC/SC‑Produkten werden vollständig erfüllt;

4. Verbesserte Flexibilität bei der Anpassung: Unterstützt die gleichzeitige Fertigung verschiedener Ventilprodukte wie EXV/SOV/CV, verkürzt die Umrüstzeit zwischen Produkten um 60 % und kommt den Anforderungen an schnelle Produktiterationen entgegen.

6. Kundennutzen und Bewertung

Nach Umsetzung dieses Projekts wurden die Kapazitätserweiterung und die Qualitätssteigerung des Geschäfts der Yinlun Co., Ltd. im Bereich der Ventilmodule für Fahrzeuge mit neuer Energie wirksam unterstützt. Die Produktionslinie läuft bis heute stabil, und alle Indikatoren haben die Erwartungen erfüllt oder sogar übertroffen, was hohe Anerkennung seitens der Kunden hervorrief. Dieses Projekt ist zudem zu einem Benchmark‑Fall für Automatisierungsmodernisierungen im Bereich der Ventilmodule für thermisches Management geworden und bietet ein ausgereiftes Referenzmodell für die Aufrüstung ähnlicher Produktionslinien.