1. Projekt背景

Songzhi Co., Ltd. ist ein führendes inländisches Unternehmen im Bereich der Klimaanlagen für Nutzfahrzeuge und Pkw. Mit der beschleunigten Weiterentwicklung neuer Energie‑Wärmepumpen‑Klimaanlagen ist die bestehende Montagelinie für Klimaanlagen nur unzureichend automatisiert und stützt sich auf manuelle Prüfungen. Dadurch lassen sich die steigenden Qualitätsstandards auf Fahrzeugebene sowie die Anforderungen an die Produktionskapazität nur schwer erfüllen. Es besteht daher dringender Bedarf, eine vollautomatische Montage‑ und Prüfstraße für HVAC‑Komponenten zu errichten, die für mehrere Produktmodelle geeignet ist.

2. Kernprobleme

1. Die Anordnung der Produktionslinie ist unzweckmäßig, die Wege zwischen den Prozessschritten sind lang, es kommt zu einem erheblichen Rückstau von Produkten in Arbeit, und die Gesamtproduktionseffizienz ist gering;

2. Schlüsselprüfungen wie NVH‑Tests und elektrische Leistungsprüfungen werden manuell beurteilt, was zu einer schlechten Ergebniskonsistenz und einem hohen Risiko von Fehlbeurteilungen oder Auslassungen führt;

3. Es gibt zahlreiche Produktmodelle, und die Umstellungen bei Modellwechseln sind umständlich, sodass sich die Linie nur schwer an die flexiblen Produktionsanforderungen für viele Varianten und kleine Losgrößen anpassen lässt;

4. Produktionsdaten sind fragmentiert und die Qualitätssicherungskette ist lückenhaft, wodurch die Anforderungen der OEM‑CC/SC‑Kontrollaudits nicht erfüllt werden können.

3. Gesamtlösung

Auf der Grundlage der Produktkategorien und der Standortbedingungen von Songzhi Co., Ltd. setzt Guangke Industrial auf eine kreisförmige Produktionslinie, um eine vollständig automatisierte Endmontagelinie für HVAC‑Komponenten zu schaffen, die Montage, Prüfung und abschließende Tests integriert. Die Lösung verfolgt das Konzept der schlanken Produktion, integriert ein multidimensionales Prüfsystem auf Fahrzeugebene sowie eine lückenlose Datenverfolgbarkeit über den gesamten Prozess, berücksichtigt sowohl die Produktionseffizienz als auch die Qualitätskontrolle und ermöglicht einen schnellen Modellwechsel für verschiedene Produktvarianten.

4. Kernkonfiguration der Lösung

1. Kreisförmiges, schlankes Layout: Die ringförmige Produktionslinie nutzt Paletten zur Materialzirkulation, und die Arbeitsstationen sind kompakt entlang des Rings angeordnet, wodurch die Wege für den Materialfluss verkürzt, der WIP‑Bestand reduziert und eine kontinuierliche Massenproduktion ermöglicht wird;

2. Vollautomatische Endmontage: einschließlich der automatischen Montage zentraler Komponenten wie Lufteinlassbox, Verteilerbox, Verdampfer und Heizkern. Schlüsselarbeitsstationen sind mit einem intelligenten Schraubensystem ausgestattet, und die Drehmomentdaten sind vollständig nachvollziehbar;

3. Multidimensionale Prüfung auf Fahrzeugebene: integrierte elektrische Leistungsprüfung, NVH‑Vibrations‑ und Geräuschprüfung, hochpräzise Luftdichtheitsprüfung sowie visuelle Inspektion des Erscheinungsbilds; kompatibel mit CAN/LIN‑Bussteuerung und automatischer Ableitung nicht konformer Produkte;

4. HVAC‑Endmontage‑EOL‑Prüfung: Simulation der tatsächlichen Fahrzeugbetriebsbedingungen, um vor dem Verlassen der Montagelinie eine voll funktionsfähige Abschlussprüfung durchzuführen und die Betriebsleistung des Produkts umfassend zu überprüfen, damit das Werksgemäß produzierte Produkt stabil und zuverlässig ist;

5. Lückenlose Qualitätssicherung über den gesamten Prozess: RFID‑Tags werden jedem einzelnen Produkt zugeordnet, und Montageparameter sowie Prüfergebnisse werden während des gesamten Prozesses erfasst, wodurch die CC/SC‑Produktmerkmalskontrolle und die Anforderungen der OEM‑Lieferkettentraceability erfüllt werden;

6. Modularer und flexibler Aufbau: standardisierte Arbeitsstationseinheiten; bei Produktwechseln müssen lediglich Werkzeuge und Prüfverfahren angepasst werden, was einen schnellen Modellwechsel ermöglicht und sich für die gemeinsame Fertigung verschiedener Klimaanlagenkategorien eignet.

5. Projektergebnisse

1. Steigerung der Produktionseffizienz um 30 %: Durch die verbesserte Effizienz der kreisförmigen Anordnung konnte die Produktionskapazität der gesamten Linie um 30 % erhöht werden, die Pro-Kopf-Produktivität stieg, und die Arbeitskosten wurden deutlich gesenkt;

2. Deutliche Verbesserung der Prüfgenauigkeit: Die wichtigsten Prüfprozesse sind vollständig automatisiert, die Fehlerrate bei der Prüfung wurde auf unter 0,1 % gesenkt, und die Fabrikausbeute liegt stabil bei über 99,5 %;

3. Vollständige Einhaltung der Qualitätsstandards: Die Datenüberwachung über den gesamten Prozess entspricht den CC/SC‑Anforderungen und hat die Qualitätsaudits der OEM erfolgreich bestanden;

4. Erweiterte flexible Produktionskapazität: Unterstützung der gemeinsamen Fertigung mehrerer HVAC‑Komponenten, Verkürzung der Modellwechselzeit um 60 % und Anpassung an die rasche Produktiteration sowie die Anforderungen einer Mehrkategorienproduktion.

6. Kundennutzen und Bewertung

Nach Inbetriebnahme der Produktionslinie wurde sie zur zentralen Massenproduktionslinie für die neuen Energie‑Wärmepumpen‑Klimaanlagen von Songzhi und unterstützt stabil die Produktionskapazitäten mehrerer Fahrzeugprojekte. Die Konsistenz der Produktqualität und die Fähigkeit zur Rückverfolgbarkeit wurden von den Fahrzeugkunden hoch geschätzt und haben dazu beigetragen, dass die Kunden ihre Marktvorteile im Segment der neuen Energie‑Klimaanlagen weiter festigen konnten.