1. Projekt-Hintergrund

AVIC Optoelectronics ist ein führendes Unternehmen im Bereich der neuen Energiefahrzeuge in China. Mit der intensiven Einführung neuer Modelle besteht ein dringender Bedarf an der Eigenentwicklung und -produktion von Batterie‑Thermomanagementmodulen. Das ursprüngliche Outsourcing‑Liefermodell weist Probleme wie lange Lieferzeiten, schwierige Qualitätskontrolle und hohe Kosten auf. Es ist daher dringend erforderlich, eine automatisierte Produktionslinie aufzubauen, die den Fahrzeugvorschriften entspricht, um die unabhängige Kontrolle über die Kernkomponenten zu erreichen.

2. Kernprobleme

1. Die Qualitätsstandards auf Fahrzeugebene sind streng, und die Thermomanagement‑ sowie Dichtungsleistung der Batterie stehen in direktem Zusammenhang mit der Sicherheit der Batterie; dies erfordert äußerst hohe Montagegenauigkeit und Zuverlässigkeit der Prüfungen;

2. Die Modelliteration erfolgt schnell, und es muss die gleichzeitige Produktion von Thermomanagementmodulen für mehrere Modelle ermöglicht werden, was eine hohe Flexibilität der Produktionslinie erfordert;

3. Die Automobil‑Lieferkette stellt strenge Rückverfolgbarkeitsanforderungen; eine lückenlose Datenrückverfolgbarkeit vom Einzelteil bis zum Endprodukt ist erforderlich, um die Anforderungen des IATF16949‑Systems zu erfüllen;

4. Die eigene Produktionslinie verfügt über enge Zeitvorgaben und hohe Anforderungen und muss zügig implementiert sowie die Audits des Fahrzeugqualitätssystems bestehen.

3. Gesamtlösung

Guangke Industrial folgt strikt den OEM‑Qualitätsstandards und errichtet für Kunden eine vollautomatische Montage‑ und Prüfstraße für Batterie‑Thermomanagementmodule. Die Produktionslinie zeichnet sich durch ein modulares und flexibles Design aus und integriert präzise Montage, luftdichte Mehrstationsprüfungen, Wasserdurchfluss‑Leistungstests sowie ein lückenloses Rückverfolgungssystem, das die Fahrzeugvorschriften und Kontrollanforderungen vollständig erfüllt. Zudem unterstützt sie die gemeinsame Fertigung mehrerer Fahrzeugmodelle, um einen schnellen Produktionsstart und langfristige Anpassungsfähigkeit sicherzustellen.

4. Kernkonfiguration der Lösung

1. Automobiltaugliches Produktionsliniendesign: Der gesamte Prozess entspricht den Anforderungen des IATF16949‑Qualitätssystems; Schlüsselmerkmale sind zu 100 % kontrolliert und erfüllen die CC/SC‑Spezialmerkmalskontrollstandards;

2. Hochpräzise Dichtungsmontage: Roboterpräzisionsmontage plus intelligente Drehmomentfixierung – die Montagekräfte der wichtigsten Verbindungen sind exakt steuerbar, was die Zuverlässigkeit der Dichtungsverbindungen gewährleistet;

3. Mehrdimensionales Prüfsystem: Integration von luftdichten Mehrstationsprüfungen, Wasserdurchfluss‑Leistungstests sowie visuellen Oberflächentests zur umfassenden Überprüfung von Kernleistungen wie Produktabdichtung, Durchflussrate und Druckabfall;

4. Lückenloses Rückverfolgungssystem: Von den Teilechargen bis zum Endprodukt bindet RFID sämtliche Prozessdaten; Montage‑ und Prüfinformationen werden vollständig erfasst, um die Rückverfolgbarkeitsanforderungen der Automobil‑Lieferkette zu erfüllen;

5. Flexible Kompatibilität mit mehreren Modellen: Das modulare Werkzeugdesign ermöglicht die gemeinsame Fertigung von Thermomanagementmodulen für verschiedene Modelle und sorgt für einen schnellen Modellwechsel, um sich an die Einführung neuer Modelle anzupassen;

6. Visuelle Produktionssteuerung: Ausgestattet mit einem Produktions‑Dashboard und einem Datenmanagementsystem werden der Produktionsstatus in Echtzeit überwacht und Qualitätsdaten automatisch statistisch analysiert.

5. Ergebnisse der Projektumsetzung

1. Schnelle Massenproduktion: Die Produktionslinie wurde termingerecht geliefert und in Betrieb genommen und hat erfolgreich das OEM‑Qualitätssystemaudit bestanden, wodurch die rechtzeitige Massenproduktion und Markteinführung neuer Modelle unterstützt wurde;

2. Hervorragende Qualitätsleistung: Die Fabrikausbeute der Endprodukte liegt stabil bei 99,6 %; die Dichtungsleistung weist keine Chargenausfälle auf, und der Betrieb ist nach dem Einbau stabil und zuverlässig;

3. Das Rückverfolgungssystem entspricht den Standards: Alle Prozessdaten sind vollständig rückverfolgbar und erfüllen die Anforderungen des IATF16949‑Systems sowie der Audits der Automobil‑Lieferkette;

4. Flexible Anpassung an Modelliterationen: Die Massenproduktion von Thermomanagementmodulen für drei Modelle ist abgeschlossen; der Modellwechsel erfolgt innerhalb kurzer Fristen, was den Rhythmus der Modelliterationen maßgeblich unterstützt.

6. Kundennutzen und Bewertung

Die Implementierung dieser Produktionslinie hat AVIC Optoelectronics dabei geholfen, die unabhängige Kontrolle über die Kernkomponenten des Batterie‑Thermomanagements zu erreichen, wodurch die Kosten für Fremdbezug und die Risiken der Lieferkette deutlich gesenkt wurden. Gleichzeitig sind stabile Qualität und ein vollständiges Rückverfolgungssystem zu einer wichtigen Stütze für die Qualitätskontrolle der Kunden geworden und wurden von den Kunden hoch gelobt.