1. Projekt背景

Juneng Technology ist ein Unternehmen für die Integration von Energiespeichersystemen. Mit dem explosionsartigen Wachstum der Aufträge im Bereich Großspeicher sowie industrieller und gewerblicher Energiespeicher vergrößert sich die Kapazitätslücke bei den Flüssigkeitskühleinheiten stetig. Die ursprüngliche teilautomatisierte Produktionslinie weist fragmentierte Prozesse auf und stützt sich auf manuelle Inspektionsabschnitte, sodass sie die hohen Anforderungen der Energiespeicherbranche an Sicherheit, Rückverfolgbarkeit und hohe Produktionsgeschwindigkeit nicht erfüllen kann. Es besteht daher dringender Bedarf, eine neue hochstandardisierte vollautomatische Linie zu errichten, um das rasche Unternehmenswachstum zu unterstützen.

2. Kernprobleme

1. Der Zeitraum für die Produktionsausweitung ist knapp, der Druck zur termingerechten Auftragsabwicklung hoch, und der Bauzyklus einer herkömmlichen Produktionslinie ist lang, sodass er dem Tempo des Unternehmenswachstums nicht gerecht wird;

2. Die Sicherheitsanforderungen im Bereich Energiespeicher sind streng. Die Dichtigkeit und elektrische Leistung des Flüssigkeitskühlsystems stehen in direktem Zusammenhang mit der Sicherheit der gesamten Anlage. Das Risiko, dass bei der manuellen Inspektion Fehler übersehen werden, ist hoch;

3. Der Prüfprozess ist stark fragmentiert: Luftdichtheitsprüfungen, Sicherheitsprüfungen, Regentests und Alterungstests finden an mehreren Stationen statt. Die Effizienz ist gering, die Daten sind unvollständig, und eine lückenlose Qualitätsrückverfolgbarkeit ist schwierig;

4. Die Leistungsmodelle der Einheiten werden schnell weiterentwickelt, und die traditionelle starre Produktionslinie ist nicht flexibel genug, sodass sie sich nur schwer an die gleichzeitige Fertigung von Produkten unterschiedlicher Spezifikationen anpassen lässt.

3. Gesamtlösung

Guangke Industrial stützt sich auf seine technologischen Erfahrungen im Bereich der thermischen Managementtechnologie, um für Kunden eine integrierte Lösung für Flüssigkeitskühleinheiten zu entwickeln – „intelligente Montage + umfassende Mehrdimensionalprüfung + Alterungsvalidierung + digitales Management“. Dabei wird ein kreisförmiges Lean-Layout angewendet und Paletten-RFID zur lückenlosen Rückverfolgbarkeit über den gesamten Prozess eingesetzt, wodurch der gesamte Ablauf von der Bestückung der Kernkomponenten bis hin zur Alterung und abschließenden Prüfung des fertigen Produkts abgedeckt wird. Die Lösung orientiert sich streng an den Sicherheitsstandards der Energiespeicherindustrie und berücksichtigt gleichzeitig die flexiblen Produktionsbedürfnisse verschiedener Leistungsmodelle, um eine schnelle Produktion und eine stabile Massenproduktion für die Kunden zu gewährleisten.

4. Kernkonfiguration der Lösung

1. Kreisförmiges Lean-Produktionslayout: Es wird eine kreisförmige Produktionslinie mit Palettenkreislauf eingesetzt. Die Arbeitsstationen sind kompakt angeordnet, was den Materialfluss verkürzt, eine kontinuierliche Massenproduktion ermöglicht und Platz für spätere Erweiterungen der Produktionskapazität schafft;

2. Intelligente Montage über den gesamten Prozess: Die zentrale Arbeitsstation nutzt Roboter plus intelligentes Schraubensystem, sorgt für präzise Montage mit festem Drehmoment und festem Winkel, überträgt Schraubdaten in Echtzeit und gewährleistet eine kontrollierte Montagegenauigkeit während des gesamten Prozesses;

3. Mehrdimensionales Sicherheitstestsystem: integrierte Luftdichtheitsprüfungen, Sicherheitsprüfungen, Regentests sowie Software-Funktionstests; umfassende Überprüfung der Dichtigkeit, elektrischen Eigenschaften und Betriebsleistung der Einheit; automatische Ableitung nicht konformer Produkte;

4. Alterungsvalidierung des fertigen Produkts: Ein eigener Alterungstestbereich wird eingerichtet, um reale Einsatzbedingungen zu simulieren und Belastungstests durchzuführen, um frühzeitig mögliche Ausfallrisiken zu erkennen und die langfristige Betriebssicherheit der Anlagen zu gewährleisten;

5. RFID-basierte Rückverfolgbarkeit über den gesamten Prozess: Paletten werden mit Produktinformationen verknüpft, Montage-, Test- und Alterungsdaten werden während des gesamten Prozesses gespeichert, sodass jeder einzelne Produktabschnitt rückverfolgbar ist und die Anforderungen der Energiespeicherbranche an die Sicherheitsrückverfolgbarkeit erfüllt werden;

6. Visuelle Produktionssteuerung: Elektronische Anzeigetafeln im Werk zeigen Ausstoß, Takt, Ausbeute und Abweichungen in Echtzeit an, wodurch der Produktionsstatus transparent wird und die Effizienz des Vor-Ort-Managements erhöht wird.

5. Ergebnisse der Projektumsetzung

1. Schnelle Lieferung und Produktion: Die gesamte Linie benötigt vom Planungsbeschluss bis zur Massenproduktion lediglich drei Monate, was die Auftragsabwicklung der Kunden effektiv unterstützt und die Kapazitätslücke verringert;

2. Erfüllung von Qualitäts- und Sicherheitsstandards: Die Ausbeute der fertigen Produkte liegt stabil bei über 99,5 %, es gibt keine einzige Charge mit versteckten Mängeln in Dichtigkeit oder elektrischen Eigenschaften, und die Linie hat die Sicherheitszertifizierung der Energiespeicherbranche erfolgreich bestanden;

3. Steigerung der Produktionseffizienz: Der Automatisierungsgrad der gesamten Linie erreicht 85 %, die Produktionskapazität pro Schicht steigt um 45 %, und die Gesamtanlageneffizienz (OEE) stabilisiert sich bei über 90 %;

4. Verbessertes Rückverfolgbarkeitssystem: Alle Prozessdaten sind zu 100 % rückverfolgbar, was die Anforderungen der Energiespeicherbranche an Sicherheitsrückverfolgbarkeit und Kundenaudits erfüllt;

5. Erweiterte Flexibilität: Unterstützt die gleichzeitige Fertigung von Flüssigkeitskühleinheiten unterschiedlicher Leistung, verkürzt die Umrüstzeit zwischen Produkten um 60 % und kommt den Anforderungen an schnelle Produktiteration entgegen.

6. Kundennutzen und Bewertung

Dieses Projekt ist die erste vollständig eigenständig geplante, vollautomatische Produktionslinie für Flüssigkeitskühleinheiten des Kunden. Nach Inbetriebnahme läuft sie stabil, sowohl die Produktionskapazität als auch die Qualität liegen über den Erwartungen. Sie hat die großangelegte Expansion des Energiespeicher-Geschäfts der Kunden von Juneng Technology maßgeblich unterstützt. Die Sicherheitsmanagement- und Kontrollfähigkeiten sowie das Rückverfolgbarkeitssystem der Produktionslinie sind zudem zum Maßstab im Lieferkettensystem des Kunden geworden und wurden von den Endkunden aus Kraftwerken hoch geschätzt.