1. Projekt-Hintergrund

Bei diesem Kunden handelt es sich um ein inländisches, professionelles Unternehmen zur Herstellung von Plattenwärmetauschern; seine Produkte werden in den Bereichen der thermischen Fahrzeugmanagement‑ und der Temperaturregelung für Energiespeicher weit verbreitet eingesetzt. Mit wachsenden Aufträgen stößt das ursprüngliche Verfahren des Plattenstapels auf manuelle Arbeitsabläufe, was zu geringer Effizienz, unzuverlässiger Genauigkeit und erheblichen Schwankungen der Ausbeute führt. Dies hat sich zu einem Produktionsengpass entwickelt, sodass dringend eine Modernisierung der automatisierten Stapelungsanlagen erforderlich ist.

2. Kernprobleme

1. Die manuelle Stapelung ist ineffizient, die Produktionskapazität pro Schicht ist begrenzt, die Arbeitskosten sind hoch und in Hochsaisonen fehlt die ausreichende Produktionsleistung;

2. Die Ausrichtungsgenauigkeit beim Stapeln hängt von der Fachkenntnis der Arbeiter ab, die Produktkonsistenz ist schlecht und die Ausbeute bei der Dichtungsleistung schwankt stark;

3. Es gibt zahlreiche Produktspezifikationen; der manuelle Umrüst- und Einstellvorgang ist langsam, sodass sich eine Anpassung an die Produktion vieler Varianten und kleiner Losgrößen als schwierig erweist;

4. Die Stapelqualität wird erst durch nachgelagerte Prüf‑ und Rückmeldungen festgestellt, was zu einer verzögerten Problemerkennung und hohen Nacharbeitskosten führt.

3. Gesamtlösung

Auf der Grundlage der spezifischen Merkmale der Plattenwärmetauscherprodukte des Kunden hat Guangke Industry eine vollautomatische Montage‑ und Stapelungsanlage für Plattenwärmetauscher maßgeschneidert. Mithilfe visueller Positionierungskorrektur sowie präziser mechanischer Begrenzungstechnologie wird die vollständige Automatisierung des Prozesses – von der automatischen Zuführung der Plattenmaterialien über das präzise Stapeln und die konstante Druckverdichtung bis hin zur Online‑Inspektion – realisiert, wodurch die Genauigkeits‑ und Effizienzprobleme der manuellen Stapelung wirksam gelöst werden.

4. Kernkonfiguration der Lösung

1. Automatische Sortierung und Beladung der Platten: Die Platten werden automatisch sortiert und beladen; das Aussehen und die Ausrichtung der Platten werden visuell erfasst, und nicht konforme Stücke werden automatisch aussortiert, um die Qualität der angelieferten Materialien sicherzustellen;

2. Präzises Stapeln mit visueller Positionierung: Durch visuelle Positionierungskorrektur und einen präzisen Positioniermechanismus erfolgt das stapelweise, punktgenaue Stapeln mit einer Ausrichtungsgenauigkeit von ±0,1 mm und hoher Stapelkonsistenz;

3. Servo‑Konstantdruckverdichtung: Das Servosteuerungssystem sorgt für eine konstante Druckverdichtung; die Verdichtungskraft wird in Echtzeit überwacht und die Daten automatisch protokolliert, um eine gleichmäßige Montagedichte zu gewährleisten;

4. Online‑Dichtungsprüfung: Nach Abschluss des Stapelns der fertigen Produkte wird gleichzeitig eine Luftdichtheitsprüfung durchgeführt, um die Dichtungsleistung sofort zu überprüfen; nicht konforme Produkte werden zeitnah aussortiert, um Nacharbeitskosten zu senken;

5. Flexible Anpassung an verschiedene Spezifikationen: Das modulare Design ermöglicht eine schnelle Umrüstung auf Produkte unterschiedlicher Größen und Plattenlagen und trägt so zur Erfüllung der Produktionsbedürfnisse verschiedener Kategorien bei;

6. Datenrückverfolgbarkeit: Die Produktionsdaten werden automatisch erfasst; die Stapelparameter und Prüfergebnisse jedes einzelnen Produkts lassen sich nachvollziehen, was die Qualitätskontrolle erleichtert.

5. Ergebnisse der Projektumsetzung

1. Steigerung der Produktionseffizienz um 50 %: Die vollautomatischen Stapelvorgänge erhöhen die Produktionskapazität pro Schicht um 50 %, reduzieren die manuellen Arbeitsstationen und senken die Arbeitskosten deutlich;

2. Stabile und kontrollierbare Stapelgenauigkeit: Die Ausrichtungsgenauigkeit liegt stabil innerhalb von ±0,1 mm, die Produktkonsistenz wird erheblich verbessert und das Problem der manuellen Schwankungen in der Genauigkeit ist vollständig behoben;

3. Die Ausbeute der Produkte wird deutlich erhöht: Durch die Echtzeit‑Online‑Inspektion steigt die Ausbeute der fertigen Produkte bei der Dichtungsprüfung auf 99,2 %, und die Nacharbeitskosten sinken erheblich;

4. Die Effizienz beim Modellwechsel wird signifikant verbessert: Produkte verschiedener Spezifikationen können schnell umgestellt werden, wobei die Umstellzeit um 70 % verkürzt wird, sodass die Anforderungen einer Produktion mit vielen Varianten und kleinen Losgrößen erfüllt werden.

6. Kundennutzen und Bewertung

Nach Inbetriebnahme der Stapelungsanlage wurden die Engpässe in der Produktionskapazität und -qualität beim Austausch der Platten erfolgreich behoben, die Produktionseffizienz und Produktqualität wurden gesteigert, das rasche Wachstum der Aufträge im Bereich der Automobil‑ und Energiespeicherbranche unterstützt und reichhaltige, reife Erfahrungen für spätere umfassende Automatisierungs‑Upgrades der Produktionslinien gesammelt.