Umfassende Prozessbibliothek für alle Kategorien von Autoteilen

Abdeckung sämtlicher Kategorien des thermischen Managements, der Karosserieelektronik und der Fahrgestellkühlung – Kunden müssen keine wiederholten Prozessentwicklungen durchführen;

Vollständige Prozessrückverfolgbarkeit nach IATF16949‑Standard

Speicherung der Daten über den gesamten Lebenszyklus eines einzelnen Teils – perfekt abgestimmt auf die Audit‑Anforderungen der OEMs;

Gemeinsame und synchronisierte F&E‑Kapazitäten mit den OEMs

Möglichkeit zur Zusammenarbeit mit den F&E‑Abteilungen der Kunden, um neue Produktionslinien für thermische Management‑Teile zu entwickeln;

Lokale Lieferdienste im ganzen Land

Sechs große Servicegebiete: Ostchina/Südchina/Nordchina/Zentralchina/Südwesten/Nordwesten – Installation und Inbetriebnahme vor Ort;

Fahrzeug‑Level‑Hochspannungs‑Sicherheitsprüfungs‑System

Umfassende Prüfung von 300–800 V Hochspannungsisolierung, Temperaturanstieg sowie CAN‑FD‑Kommunikation bei Fahrzeugen mit neuer Energie;

Modulare Installations‑Lieferung

Kunden können zunächst die Kernmontagestation in Betrieb nehmen und später nach Kapazitätserweiterung Prüf‑ und Roboter‑Einheiten hinzufügen.

Parameter

Technische Kennwerte

Angepasste Produkte

Fahrzeug‑HVAC, PTC‑Heizung, Batterie‑Mehrwegventil, Fahrgestell‑Kühlmodul, Karosserie‑Elektronik‑Controller, Sitz‑/Schiebedach‑Komponenten

Universeller Produktionszyklus

140–360 Sekunden pro Stück, je nach Teilkategorie individuell angepasst

Steuerungssystem

Siemens S7‑1500‑PLC‑Serie, 15‑Zoll‑Industrie‑HMI speziell für die Automobilbranche

Rückverfolgbarkeitsstandards

Unterstützung der VIN‑Code‑Bindung, RFID‑Vollprozess‑Rückverfolgbarkeit pro Einheit sowie Datenspeicherung für ≥10 Jahre

Prüfbereich für Hochspannung

DC 12 V/24 V für Verbrennungsmotoren; 300–800 V für Fahrzeuge mit neuer Energie

Abdeckung der Prüf‑Items

Umfassende Dimensionen von Luftdichtheit, NVH, elektrischer Leistung, Isolations‑Spannungsfestigkeit, Drehmoment und optischer Erscheinung

Service‑Abdeckungsgebiet

Sechs große Vertriebs‑ und Serviceregionen im Land; Ingenieure aus dem Jangtse‑Delta sind 12 Stunden am Tag vor Ort

Erweiterungskapazitäten der Produktionslinie

Reservierte Schnittstellen für Roboter, EOL‑Endkontrolle und MES‑Anbindung zur Standarderweiterung

Flexible automatisierte Montage aller Kategorien von Autoteilen

Modulare Arbeitsstationen werden für verschiedene Teile von Verbrennungs‑ und Elektrofahrzeugen maßgeschneidert. Der Roboter übernimmt das automatische Greifen und Montieren von Gehäusen, Rohrleitungen und elektronischen Komponenten. Das Servo steuert das Schrauben‑Drehmoment hierarchisch und unterscheidet unterschiedliche Prozessstandards für Fahrgestelle, Klimaanlagen und elektronische Teile. Das System ist kompatibel mit der gemeinsamen Produktion mehrerer Modelle und passt sich den parallelen Produktionsplanungsbedürfnissen verschiedener Automobilmodelle an.

Fahrzeug‑Level‑mehrdimensionale Offline‑EOL‑Prüfung

Integration eines vollständigen Satzes branchenspezifischer Prüfeinheiten: NVH‑Geräuschdetektion, Trocken‑Wasserstoff‑Mikroleckage‑Detektion, CAN/LIN‑Fahrzeugkommunikations‑Simulation, Hochspannungs‑Isolations‑Spannungsfestigkeit, Sicherheits‑Regen‑Test; vollständige Wiedergabe der Fahrzeugbetriebsbedingungen, einmalige Überprüfung aller Teilleistungen nach der Installation sowie Beseitigung von After‑Sales‑Abnormalitäten wie Geräusch‑, Kältemittel‑ oder Hochspannungs‑Leckagen.

Digitales Rückverfolgbarkeitssystem zur OEM‑Konformität

Jedes Bauteil wird mit einem einzigartigen Barcode/RFID versehen und synchron mit den vorgelagerten Rohmaterialchargen, Montagegeräten, Bedienern sowie allen Prüfdaten verknüpft. IATF16949‑konforme Qualitätsprüfberichte werden automatisch erstellt. Die OEMs können jederzeit die vollständige Akte eines einzelnen Teils abrufen und so problemlos die Zweit‑ und Dritt‑Partei‑Qualitätsaudits der Kunden bestehen.

Umsetzung und Lieferung lokaler Projekte im ganzen Land

Hundertprozentige Tochtergesellschaften in Jiangsu und Wuhan sowie Büros in Tianjin und Guangzhou sind für lokale Automobilprojekte verantwortlich. Nach Ankunft der Ausrüstung kommen lokale Ingenieure schnell vor Ort zur Installation und Inbetriebnahme, wodurch der Einsatz von Personal über Regionen hinweg entfällt und der Projektimplementierungszyklus erheblich verkürzt wird.

Synchronisierte gemeinsame Forschungs‑ und Entwicklungs‑Services für neue Produkte

Während der Teileentwicklungsphase des neuen Modells des Kunden greift unser Technikteam gleichzeitig ein, um gemeinsam den Montageprozess zu entwerfen und spezielle Prüfwerkzeuge anzupassen. Bei der Massenproduktion werden die Teile direkt mit ausgereiften automatisierten Produktionslinien abgestimmt, wodurch der Einführungszyklus der Massenproduktion neuer Produkte um 60 % verkürzt wird.

Kommerzieller Wert: Die Fabrik‑ und After‑Sales‑Ausfallrate von Autoteilen wurde um 85 % gesenkt, die Arbeitskosten der Produktionslinie um 40 % reduziert; das System erfüllt vollständig die Zugangs‑Prüfstandards führender OEMs und hilft Kunden, schnell in das Zulieferersystem der Automobilunternehmen einzutreten; lokale Services verringern Projektstillstände und Wartezeiten auf Inbetriebnahme, und die Produktionskapazität kann bereits vorzeitig in Betrieb genommen werden, um Gewinne zu erzielen.