Visuelle Positionierung und adaptives Schweißen

Automatische Korrektur der Laserschweißbahn bei geringen Abweichungen des Werkstücks, wodurch auf hochpräzise Werkzeugaufspannungen verzichtet werden kann;

Online‑synchronisierte Leckageprüfung nach dem Schweißen

Nach Abschluss des Laserschweißens wird direkt an die Vakuum‑Leckageprüfstation angeschlossen, sodass die Prüfung von Schweißnaht und Dichtung in einem Durchgang erfolgt;

Vollständig geschlossener Lasersicherheitsschutz

Der lichtundurchlässige Sicherheitsraum, die Türverriegelung mit Not-Aus und mehrfache Schutzmaßnahmen gegen Laserstrahlung entsprechen den nationalen Sicherheitsstandards für Laserausrüstung;

Integriertes Rauch‑ und Staubabscheidungssystem

Schweißrauch und -staub werden zentral gesammelt und gefiltert, um die Umweltschutz‑Emissionsstandards der Werkstatt einzuhalten;

Flexible Kompatibilität verschiedener Materialien

Ein-Klick‑Umschaltung der Schweißparameter für Aluminiumrohre und Edelstahlrohre; geeignet für Fahrzeug‑ und Energiespeicher‑Wärmeaustauschrohre;

Vollständige Rückverfolgbarkeit der Schweißdaten

Laserenergie, Schweißgeschwindigkeit, Schweißnahtdefekte und Leckagedaten werden in einer einzigen Datensammlung erfasst

Parameter

Technische Kennwerte

Angepasste Produkte

Aluminiumrohre für Klimaanlagen von Kraftfahrzeugen, flüssigkeitsgekühlte Edelstahlrohre für Energiespeicher, Schweißkomponenten für Plattenwärmetauscher

Standard‑Durchlaufzeit

150–240 Sekunden pro Stück, je nach Länge der Schweißnaht einstellbar

Steuerungssystem

Siemens S7‑1500 PLC, 15‑Zoll‑industrielles HMI speziell für Laser

Auswahl der Laserenergie

1000 W/1500 W/2000 W Faserlaser

Genauigkeit der visuellen Positionierung

±0,08 mm, automatische Kompensation von Werkstückverschiebungen

Genauigkeit der Schweißnahtinspektion

Erkennung von winzigen Poren und Rissdefekten ab 0,1 mm

Genauigkeit der Leckageprüfung

Trockenvakuum 1×10⁻⁴ mbar·L/s

Sicherheits‑Schutzmaßnahmen

Geschlossener Laserraum, Sicherheitstür‑Verriegelung, Laserstrahlungssensor

Fläche der Produktionslinie

Standard‑Komplettlinie 46 m × 4 m, unabhängiger Laserarbeitsplatz 12 m²

Roboter‑automatisches Be- und Entladen sowie visuelle Positionierung

Der Sechsachsroboter greift das Rohrwerkstück und führt es zum Lasermontagegerät. Mit 2D‑Vision scannt er die Position der Rohrverbindung und korrigiert in Echtzeit die Laserschweißbahn. Geringe Abweichungen bei der Werkstückposition beeinträchtigen die Schweißqualität nicht, was die Anforderungen an die Präzision der Werkzeugaufspannung erheblich senkt und die Kosten für Werkzeugwechsel reduziert.

Präzisionslaserschweißfunktion mit Faserlaser

Der Laser liefert stabile Energie und optimiert die Schweißwellenform für Aluminium‑ und Edelstahlrohre. Die Schweißnaht ist gleichmäßig durchschweißt, ohne Leerstellen, fehlende Schweißnähte oder Durchdringungslöcher. Die Schweißparameter werden in einem Echtzeit‑Closed‑Loop geregelt; bei abnormalen Leistungs‑ oder Geschwindigkeitswerten erfolgt eine automatische Abschaltung und Alarmierung, um Batch‑Defekte zu vermeiden.

Künstliche Intelligenz zur visuellen Defektidentifikation

Nach dem Schweißen scannt die HD‑Kamera die gesamte Schweißnaht, und der KI‑Algorithmus identifiziert Poren, Risse, Mangel an Schmelzdurchdringung sowie Abweichungen der Schweißnaht; er markiert automatisch die Defektstellen und speichert die Bilder, leitet defekte Werkstücke zur Reparatur weiter und beugt Schweißdichtungsrisiken bereits im Vorfeld vor.

Online‑Luftdichtheits‑Leckageprüfung nach dem Schweißen

Qualifizierte Werkstücke werden direkt zur Vakuum‑Leckageprüfstation weitergeleitet, wo Mikroleckagen der Schweißnaht sowie Schweißdefekte und Dichtungsfehler der Rohrleitung auf einmal geprüft werden; so entfällt die Notwendigkeit einer zweiten Nachprüfung und der Produktionszyklus wird verkürzt.

Digitale Rückverfolgbarkeit des Schweißprozesses

Jedes Werkstück wird mit einem Barcode versehen, und die Werte für Laserenergie, Schweißzeit, Feststellung von Schweißdefekten sowie Leckagedaten werden vollständig in das MES hochgeladen, um sämtliche Prozessparameter des gesamten Schweißvorgangs zu dokumentieren. So kann der OEM die Ursachen der Rohrschweißqualität zurückverfolgen und die IATF16949‑Kontrollnorm für Automobilteile erfüllen.

Kommerzieller Nutzen: Die Leckagerate bei fehlerhaften Rohrschweißungen wurde um 96 % gesenkt, manuelle visuelle Schweißinspektionen wurden überflüssig, und das Rauchabscheidungssystem hat Umweltstrafen vermieden; die adaptive Laserspositionierung hat die Kosten für kundenspezifische Werkzeuge um 40 % reduziert, und eine einzige Produktionslinie kann jährlich 200.000 Sets geschweißter Rohrleitungen herstellen.