Drei Hauptmodelle passen sich je nach Werkstückbelastung an

Für leichte und kleine Teile wählen Sie den Bandtyp; für mittelgroße Ventilkörper und Kerne den Roboter‑Typ; für schwerlastige Plattenwechsel‑ bzw. Energiespeicher‑Module den Tragwerk‑Typ;

Universelle Kommunikationsschnittstelle für SPS aller Marken

Profinet/Modbus‑Standardprotokoll, kompatibel mit verschiedenen Produktionslinien‑Steuerungssystemen wie Siemens, Mitsubishi und Omron;

Flexibel und anpassbar an mehrere Werkstück‑Spezifikationen

Die Größe des Behälters und der Greifvorrichtung lässt sich schnell anpassen, sodass das System mit einer Vielzahl von Werkstücken kompatibel ist, ohne dass das Formwerkzeug neu angefertigt werden muss;

Intelligente Frühwarn‑ und Verriegelungs‑Funktion bei Materialmangel und Blockaden

Optische Sensoren überwachen das Material in Echtzeit, lösen automatisch Alarme bei Materialmangel aus und verlangsamen die Produktionslinie, um auf Standby zu gehen;

AGV‑spurlose Dispositionskopplung

Kann automatisch an SLAM‑Navigations‑AGVs angebunden werden, um die automatische Nachlieferung ganzer Materialkisten sowie den automatischen Abtransport fertiger Produkte aus dem Lager zu realisieren;

Modulare Demontage, Montage und Umbau sind bequem

Segmentiertes Gestell; alte Produktionslinien können ohne umfangreiche Demontage der Originalanlagen wieder installiert werden.

Parameter

Technische Kennwerte

Nennlast der drei Maschinentypen

Bandtyp ≤ 5 kg; Sechsachsen‑Roboter‑Typ ≤ 20 kg; Tragwerk‑Gantry‑Typ ≤ 100 kg

Steuerungssystem

Siemens S7‑1500 Klein‑SPS unterstützt Multi‑Bus‑Kommunikationsprotokolle

Greif‑/Förderpositions‑Genauigkeit

Servo‑Closed‑Loop ±0,1 mm

Standard‑Silospeicherkapazität

80–200 Stück, unterstützt die Erweiterung dreidimensionaler Silos

AGV‑Verknüpfungsfunktion

Unterstützt SLAM‑spurlose AGV‑Signalinteraktion und ruft Materialkisten automatisch ab bzw. empfängt sie

Installationsform

Es gibt drei Optionen: bodenstehende Vertikale, Montage an der Seitenwand der Produktionslinie sowie oberirdische Aufhängung.

Einzelner Institutionsbereich

Bandtyp 4 m²; Roboter‑Typ 7 m²; Tragwerk‑Gantry‑Typ 12 m²

Automatische Materialübertragung durch Sub‑Maschinen

Der Bandförderer‑Typ eignet sich für winzige Elektronikbauteile und kleine Kunststoff‑Innenteile und fördert kontinuierlich Materialien mit konstanter Geschwindigkeit; der Sechsachsen‑Roboter ist geeignet für vielförmige Metallventilkörper und Verdampferkerne und kann diese aus verschiedenen Blickwinkeln präzise greifen und in Werkzeuge einsetzen; der Schwerlast‑Tragwerk‑Typ eignet sich für große Plattenwärmetauscher, Energiespeicher‑Flüssigkeitskühlmodule sowie für weiträumige Kreuz‑Station‑Transfers; der gesamte Prozess ersetzt manuelle Gabelstapler und Handhabung, wodurch die Effizienz der Materialübertragung um mehr als das Doppelte steigt.

Flexible und schnelle Anpassung an Werkstücke verschiedener Spezifikationen

Die Silo‑Trennwand, der Roboter‑Greifer und die Positionsgrenze des Tragwerks verfügen alle über verstellbare Strukturen. Es genügt, die Justierschrauben zu lockern, um Länge und Breite des Werkstücks zu ändern, ohne neue Werkzeuge anfertigen zu müssen. Wenn Kunden neue Produkte hinzufügen, müssen sie lediglich die Größe der Mechanismen feinjustieren, was die Kosten für die Anschaffung unterstützender Werkzeuge erheblich senkt.

Intelligente Frühwarn‑ und Sicherheitsverriegelung bei Materialmangel und Blockaden

Optische Sensoren sind am Ein- und Ausgang des Silos angebracht. Bei unzureichendem Materialvorrat und einem im Förderkanal feststeckenden Werkstück verlangsamt und stoppt die Anlage automatisch. Das HMI‑Pop‑Up‑Fenster zeigt den Fehlercode an und sendet gleichzeitig eine Nachricht an das Mobilgerät des Produktionsmanagers; so wird verhindert, dass die Produktionslinie im Leerlauf steht oder stillgelegt wird und das Werkstück dabei gequetscht, verformt und verschrottet wird.

AGV‑Werkstatt‑Unbemannte‑Verknüpfung im gesamten Prozess

Die Organisation reserviert eine Standard‑Signalinteraktions‑Schnittstelle. Sobald ein AGV voller Rohmaterialkisten am Andockpunkt ankommt, greift die Anlage die Werkstücke automatisch und lädt sie ein. Nachdem die Pufferbox für fertige Produkte gefüllt ist, gibt die Anlage automatisch einen Abrufruf aus, und das AGV trifft automatisch ein, um die fertigen Produkte ins Lager zu transportieren – so entfällt die manuelle Materialumschichtung im gesamten Werkstattprozess.

Kostengünstige Automatisierungs‑Aufwertung alter Produktionslinien

Mit standardisierten Kommunikationsprotokollen und modularen Gestellen muss die bestehende traditionelle manuelle Montagelinie nicht vollständig abgebaut und neu aufgebaut werden. Es genügt, den Be‑ und Entlade‑Mechanismus an der Seite anzubringen, um die automatische Zuführung und das Entladen zu realisieren. Die Umbauperiode ist kurz und die Investition deutlich geringer als bei einer neuen vollautomatischen Produktionslinie. Dies eignet sich für schrittweise Automatisierungs‑Aufwertungen kleiner und mittlerer Fabriken.

Kommerzieller Nutzen: Ein einziger Satz dieser Mechanismen ersetzt 2 bis 4 Materialhandhabungsarbeiter, reduziert Kollisions‑ und Verschrottungsverluste bei Werkstücken um 65 %; die Kosten für die Umrüstung und Aufwertung alter Produktionslinien betragen nur 30 % der eines neuen Werks, und die Amortisationszeit der Anlage liegt bei 1,2 Jahren; die AGV‑Verknüpfung ermöglicht Nachtschichten im Werk ohne manuelle Produktion und steigert die Produktionskapazität um 30 %.