copyright 2026 Alle Rechte vorbehaltenGuangke (Shanghai) Industrieautomatisierungstechnologie GmbH XML
Anwendbare Produkte: Automobil-Zentralsteuerungen, Klimaanlagen-Steuerungen, Funktionsknöpfe, Schaltkomponenten Kernprozesse: Automatisches Be- und Entladen von Knöpfen, Einbau von Schnallenpressen, Handgefühlstest, Hintergrundbeleuchtungsprüfung, visuelle Inspektion der Oberfläche Highlights der Lösung: Der automatische Be- und Entlade-Mechanismus ersetzt die manuelle Arbeit und ist äußerst effizient; präzise Erkennung von Knopfgefühl, Hub und Leitfähigkeit; visuelle Inspektion auf Oberflächendefekte und Siebdruckqualität; zuverlässige Konstruktion, stabiler Betrieb und geeignet für die Massenproduktion
Produktvorstellung
Die automatisierte Montage- und Prüfstation für das Multimedia-Zentralsteuerungspanel sowie die physischen Funktionsknöpfe des Fahrzeugs kann die Installation der Knöpfe durch Drücken, das Laminieren des Hintergrundbeleuchtungsmoduls, die Montage des leitfähigen Klebstoffs, den Lebenszyklustest der Knöpfe sowie die visuelle Inspektion der Hintergrundbeleuchtungsstärke vollständig automatisch abwickeln. Die kompakte antistatische Stand-alone-Maschine eignet sich für die Massenproduktion von Innenraumteilen der Zentralsteuerung von Personenkraftwagen und unterstützt den schnellen Produktionswechsel von Paneelen mehrerer Modelle.
Kernvorteile im Überblick
Online-Lebensdauertest mit zehntausenden Knopfdrücken | Montagesynchronisationszyklus klickt auf den Knopf, um auf Rückprallfehler und Hintergrundbeleuchtungsfehler zu prüfen; |
Hochpräzise visuelle Erkennung der Hintergrundbeleuchtungsstärke | Automatische Identifizierung von ungleichmäßiger Helligkeit, fehlenden Lampenperlen und Farbabweichungsdefekten; |
Closed-Loop-Steuerung des Knopfdrucks | Das Servo erfasst die Rückprallkraft des Knopfs mit einer Genauigkeit von ±0,1 N; |
Antistatische und staubfreie Arbeitsplatzgestaltung | Angepasst an elektronische Innenraumteile, um elektrostatische Schäden an Hintergrundbeleuchtungs-Chips zu vermeiden; |
Schneller Wechsel der Spannvorrichtung | Schneller Wechsel der Positionierungs-Spannvorrichtung für das Panel, Modellwechsel ≤30 min; |
Kompaktes Design mit geringem Platzbedarf | Die gesamte Maschine beansprucht nur 9 Quadratmeter und ist für kleine Arbeitsplätze in Innenausstattungswerkstätten geeignet. |
Tabelle der Kernsystemparameter
Parameter | Technische Kennwerte |
Angepasste Produkte | Touch-Panel der Fahrzeugzentralsteuerung, physische Funktionstasten der Klimaanlage, Tastenfeld zur Fenstersteuerung |
Einzelner Takt | 110 s/Stück (ohne Lebensdauertest), Lebenszyklus 10.000 Mal, einstellbare Gänge |
Steuerungssystem | Siemens S7-1500 Klein-SPS, 10-Zoll-staubdichtes und antistatisches HMI |
Genauigkeit der Kraftmessung | ±0,1 N, Bereich 0,5–10 N |
Genauigkeit der Hintergrundbeleuchtungsstärkenmessung | ±5 cd/㎡, Erkennung von Farbunterschieden und fehlenden Lampenperlen |
Antistatische Ausstattung | Ionisator + antistatische Beschichtung der gesamten Maschine |
Rückverfolgbarkeit | QR-Code des Panels bindet Schlüsselstärke, Hintergrundbeleuchtung und Lebensdauertests |
Gerätefläche | 9 m², geschlossene staubdichte Schutzstruktur |
Ausführliche Erläuterung der Kernfunktionen und -werte
Automatische Montage von Zentralsteuerungspanel und Knöpfen | Die Vibrationsplatte führt die Funktionstasten, Hintergrundbeleuchtungsplatten und leitfähigen Gummipads automatisch zu und presst sie präzise mit dem Servo fest. Sie erkennt visuell schief sitzende Knöpfe, fehlende Lampenperlen und fehlende Gummipads. Defekte Produkte werden automatisch abgeleitet und isoliert, wodurch die manuelle Montage winziger Innenraumteile überflüssig wird. |
Lebensdauertest des Knopfzyklus | Das Servo-Klickmodul drückt jeden Funktionsschalter im Zyklus 10.000 Mal, erfasst in Echtzeit die Rückprallkraft des Knopfs und identifiziert Defekte wie Federermüdung, Versagen des leitfähigen Klebstoffs oder Verkleben der Knöpfe, um Ausfälle der Zentralsteuerungsknöpfe und Zusammenbruchprobleme bei langfristiger Nutzung durch Kunden zu vermeiden. |
Visuelle Inspektion der Hintergrundbeleuchtungsstärke und Farbunterschiede | Die Hintergrundbeleuchtung des gesamten Panels wird beleuchtet, und die hochauflösende Vision-Kamera erfasst die Helligkeitswerte in einzelnen Bereichen, vergleicht automatisch den Standard-Helligkeitsbereich und identifiziert Lampenschäden, lokale Ungleichmäßigkeit der Helligkeit sowie Farbunterschiede, um die visuelle Qualitätsgleichheit im gesamten Fahrzeuginnenraum sicherzustellen. |
Antistatische und staubfreie Produktionssicherheit | Der Arbeitsplatz ist mit einem Ionisator ausgestattet, der kontinuierlich statische Elektrizität neutralisiert, und das staubdichte Gehäuse der gesamten Maschine verhindert, dass Werkstattstaub an das Hintergrundbeleuchtungs-Panel haftet, wodurch Staub und statische Elektrizität nicht dazu führen können, dass das Lichtpanel kurzschließt und die Hintergrundbeleuchtung nicht mehr leuchtet. |
Qualitätsrückverfolgung von Innenraumteilen | Jedes Zentralsteuerungspanel ist mit einem QR-Code versehen, der die Knopfmontagedrucke, Rückprallkräfte, Hintergrundbeleuchtungsstärken und Lebensdauertests dokumentiert. Es ist mit MES verbunden, um eine lückenlose Qualitätsrückverfolgung der Innenraumteile zu ermöglichen und die Qualitätskontrollstandards der OEM-Innenraumteile zu erfüllen. Kommerzieller Nutzen: Nachverkaufsfehler wie Zusammenbruch der Zentralsteuerungsknöpfe und Hintergrundbeleuchtungsfehler sind um 87 % zurückgegangen, und die manuelle Montage winziger Teile wurde vollständig eliminiert. Kleine Stand-alone-Maschinen beanspruchen wenig Raum, und Innenraumteile-Fabriken können neue Produktionslinien hinzufügen, ohne ihre Fabriken zu erweitern. |
Unterstützende Dienstleistungen und Liefergarantie
1. Frühphase: Prozessprüfung der Knopfdruckfestigkeit des Zentralsteuerungspanels, Planung der visuellen Inspektion der Hintergrundbeleuchtung, Layoutplanung des Werkstattarbeitsplatzes;
2. Lieferzeit: 38 Arbeitstage für eine Standard-Einzelmaschine;
3. Umsetzung: Vollbeladene Probeproduktion der Paneele im Werk → Vor-Ort-Pressmontage, Knopfprüfung, gemeinsame Fehlersuche der Visionseinheit → 72-stündiger Dauerbetrieb der Muster und Abnahme;
4. Schulung: Schnelle Bedienung des Wechsels der Spannvorrichtung, Kalibrierung der Hintergrundbeleuchtungsparameter, Einstellung des Lebenszyklusprogramms;
5. After-Sales: 1 Jahr Garantie für die gesamte Maschine, 2 Jahre Garantie für die Vision-Kamera und das Servo-Klickmodul; 4-Stunden-Reaktionszeit, 12-Stunden-Tür-zu-Tür-Wartung im Jangtse-Delta sowie lebenslange Versorgung mit leitfähigem Klebstoff und staubdichten Filterelementen zu erschwinglichen Preisen.