Mehrachsen-Synchron-Anziehsystem

4–12 Achsen werden servogesteuert synchron festgezogen, wodurch die Platte gleichmäßig belastet wird und verhindert wird, dass die Dichtungsgummi dicht angedrückt wird;

Roboter‑Visionskorrektur beim Stapeln

Die Plattewinkel werden visuell erfasst, Fehlausrichtungen automatisch korrigiert und das Problem der manuellen Stapelabweichung vollständig gelöst;

Integrierte zweistufige Leckageprüfungs‑Lösung

Trockene Grobprüfung + hochpräzise Wasserstoffprüfung und Feinprüfung, die sowohl hohe als auch niedrige Präzisionsanforderungen bei der Dichtungsprüfung abdecken;

Kompatibilität mit beiden Szenarien: Energiespeicher und Fahrzeug

Schnelle Umschaltprozeduren für den Austausch kleiner Fahrzeugplatten sowie für den Austausch großer flüssigkeitsgekühlter Platten in Energiespeichern;

Kreislauf der Ringpaletten

Leere Paletten werden automatisch zurückgeführt, wodurch das manuelle Be- und Entladen reduziert wird;

Vollständige unterstützende Einrichtungen vor- und nachgelagert

Nahtlos verbindbar mit Kältemittelbefüllungs‑ und Vakuum‑Wasserstoffdetektionsgeräten, um eine komplette Produktionslinie zum Plattenwechsel zu bilden.

Parameterfelder

Technische Kennwerte

Angepasste Produkte

Kleiner plattenbasierter Wärmetauscher für Fahrzeuge, großer flüssigkeitsgekühlter Plattenwärmetauscher für Energiespeicher

Standardproduktionszyklus

220 Sekunden pro Stück, bei großen Energiespeicherplatten 360 Sekunden pro Stück

Steuerungssystem

Siemens S7‑1500 PLC, 15‑Zoll‑Industrie‑HMI

Anzahl der synchronen Anziehachsen

4 Achsen/8 Achsen/12 Achsen wählbar, Drehmomentgenauigkeit ±2%

Genauigkeit der visuellen Positionierung beim Stapeln

±0,1 mm

Genauigkeit der Leckageprüfungs‑Klassifizierung

Trockene Grobprüfung 5×10⁻⁴ mbar·L/s; Wasserstoffprüfung Feinprüfung 1×10⁻⁶ mbar·L/s

Durchfluss‑Testbereich

5–500 L/min, Druckdifferenzgenauigkeit ±0,5 kPa

Rückverfolgungsträger

Hochtemperaturbeständiges RFID‑Metalltablett, beständig gegen Öl und Wasserdampf

Produktionslinienfläche

Standardmodell 55 m × 4 m, großes Energiespeichermodell 72 m × 4,5 m

Vollautomatisches Stapeln und Zusammenbauen der Platten

Das Rohmateriallager teilt die Materialien automatisch auf, der Roboter greift die einzelnen Platten und Dichtungspads und stapelt sie nach visueller Positionierungskorrektur schichtweise. Das System protokolliert die Anzahl der gestapelten Teile und alarmiert sowie stoppt automatisch bei fehlenden oder überzähligen Teilen, wodurch Defekte wie unzureichende Wärmeaustauschfläche und fehlende Dichtungen vermieden werden.

Mehrachsige synchronisierte intelligente Anziehung

Das Servo‑Synchron‑Kompressionsmodul presst und fixiert schrittweise gemäß dem Prozesskurvenverlauf und erfasst in Echtzeit die Drehmoment‑ und Kompressionsverschiebungsdaten jeder Schraube. Abweichungen im Drehmoment markieren automatisch Mängel, um sicherzustellen, dass die Dichtungsgummi über die gesamte Fläche gleichmäßig angedrückt wird und die verborgene Gefahr von Kältemittel‑Wasserweg‑Leckagen ausgeschlossen wird.

Zweistufige Dichtungs‑Leckageprüfungs‑Funktion

Trockene Vakuum‑Grobprüfung: Nach Abschluss des Stapelns werden große Leckage‑Defekte schnell und grob aussortiert und Reparaturen im Voraus eingeleitet;

Wasserstoff‑Tracer‑Präzisionsprüfung (optional): Verbunden mit Vakuumgeräten zur Wasserstoffdetektion können mikroskopisch kleine Leckagen präzise lokalisiert werden und die strengen Dichtungsstandards für Hochdruck‑Flüssigkeitskühlung in Energiespeichern erfüllt werden.

Simulationstest des Wärmeaustauschflusses

Simuliert die Wasserfluss‑ und Druckdifferenzbedingungen des Fahrzeug‑ bzw. Energiespeichersystems, prüft, ob der Widerstand des Plattenwechsels dem Designwert entspricht, und identifiziert interne Blockaden der Platten sowie Probleme mit der Ausrichtung der Strömungskanäle.

Umfassende digitale Rückverfolgbarkeit des gesamten Prozesses

RFID‑Palettenbindung an das Modell des Plattenwechsels, Anzahl der gestapelten Teile, Anziehparameter, Leckageprüfungsdaten – all diese Daten werden in Echtzeit an das MES hochgeladen und unterstützen so vollständig die Rückverfolgbarkeit der Teilequalität sowie Audits durch OEMs.

Kommerzieller Nutzen: Die Arbeitskräfte für das Stapel‑ und Montagesystem wurden von 10 auf 2 Personen reduziert, und die Leckagequote beim Plattenwechsel konnte um 92 % gesenkt werden. Kunden von Energiespeicherprojekten können die strengen Exportdichtungsstandards für ausländische Energiespeichergeräte erfüllen, und eine einzige Produktionslinie kann jährlich bis zu 150.000 Sets zum Plattenwechsel herstellen.