Drei-in-eins-Kernprüf-Einheit

Integriert interne Leckage-, interne Verstopfungs- sowie Feuchtigkeits- und Luftfeuchtigkeitsdetektion; eine Linie führt die vollständige Dimensionalprüfung der Dichtung und der Zirkulation des Kerns durch;

Flexible Kompatibilität mit mehreren Produkten

Integriert interne Leckage-, interne Verstopfungs- sowie Feuchtigkeits- und Luftfeuchtigkeitsdetektion; eine Linie führt die vollständige Dimensionalprüfung der Dichtung und der Zirkulation des Kerns durch;

Roboter-gestützte präzise Pressmontage

Servo positioniert die Kernplatte, um interne Blockierungen durch Montageversatz zu vermeiden;

Trockenes, wasserfreies Behandlungsverfahren

Vakuum-Leckdetektion und Entfeuchtung während des gesamten Prozesses; es bleibt keine Feuchtigkeit zurück, die den Kern korrodieren könnte;

Datenerfassung an allen Stationen

Pressdruck, Anzugsmoment, Druckabfall bei der Detektion sowie Leckagewerte sind alle einem einzigen Barcode zugeordnet;

Die Produktionslinie kann aufgeteilt und wiederverwendet werden

Die Prüfeinheit kann separat als eigenständiges Prüfwerkzeug abgetrennt werden, geeignet für Kleinserien‑Versuchsproduktionen.

Parameter

Technische Kennwerte

Angepasste Produkte

Laminierter Verdampfer, Warmluftkern, Platten‑wassergekühlter Innenkühler

Standard-Taktzeit

200 Sekunden/Stück; kann beschleunigt und optimiert werden auf 150 Sekunden/Stück

Steuerungssystem

Siemens S7‑1500 PLC, 12‑Zoll‑Industrie‑HMI

Druckregelgenauigkeit

Pressdruck ±0,8 % FS, Druck bei der Leckagedetektion ±0,5 % FS

Detektionsfähigkeit

Gleichzeitige drei Detektionen von interner Leckage, internem Verschluss und Restfeuchtigkeit

Leckagedetektionsgenauigkeit

≤1×10⁻⁴ mbar·L/s

Auflösung des Druckabfalls bei der Blockadendetektion im Wasserweg

0,1 kPa

Vakuumgrad der Entfeuchtung

≤50 mbar, Restfeuchtigkeitsgehalt ≤100 ppm

Transportform

Zweigeschwindigkeits‑Kettenpaletten‑Zirkulations‑Transport, RFID‑Paletten‑Rückverfolgbarkeit

Größe der Produktionslinie

Die Standard‑Gesamtlinie misst 52 m × 3,8 m, und eine einzelne Prüfeinheit beansprucht eine Fläche von 8 m²

Automatisierte Montage- und Press‑Fitting‑Funktion

Der Sechsachs‑Roboter greift die Wärmeaustauschplatten und Dichtungsgummis, und die Servopresse presst sie präzise schichtweise ein. Das Drehmomentmodul verriegelt die Einlass‑ und Auslassrohrverbindungen und überwacht in Echtzeit die Presskraftkurve. Bei ungewöhnlichem Druck löst es automatisch einen Alarm aus und schaltet ab, um Plattenverformungen und Abweichungen der Dichtungsgummis zu verhindern.

Visuelle Defekt‑Detektion der Oberfläche

Industriekameras scannen die Kernlamellen‑Verformungen, Rohrleitungs‑Kollisionen, fehlende Dichtungen sowie Lötzonen‑Risse. KI‑Vision‑Algorithmen erkennen Defekte automatisch, und fehlerhafte Produkte werden automatisch aussortiert und isoliert.

Wasserweg‑Drei‑in‑Eins‑Detektionsfunktion

Interne Leckagedetektion: zwei Kanäle werden unabhängig unter Druck gesetzt, um interne von externen Leckagen zu unterscheiden;

Interne Verstopfungsdetektion: konstanter Durchfluss wird in den Wasserweg eingeleitet, um den Druckabfall zu überwachen und schnell Plattenversatz sowie Verunreinigungsblockaden zu identifizieren;

Feuchtigkeitsdetektion: Wasserdampf wird im Vakuum aus dem Kern extrahiert, um festzustellen, ob die Restfeuchtigkeit im Inneren den Standard überschreitet, um zu verhindern, dass das gesamte Fahrzeug bei niedrigen Temperaturen einfriert und die Rohre blockiert.

Barcode‑Rückverfolgbarkeit und Datenmanagement

Jeder Kern ist mit einem einzigartigen Barcode versehen, und der Montagedruck, das Anzugsmoment sowie die drei Testwerte werden dauerhaft gespeichert. Er ist mit dem Fabrik‑MES verbunden, um eine lückenlose Rückverfolgbarkeit der Materialchargen, der Produktionsmitarbeiter und der Ausrüstung zu gewährleisten und die IATF‑Qualitätskontrollstandards der Automobilindustrie zu erfüllen.

Kommerzieller Wert: Die Leckage‑ und Verstopfungsrate des Kernkörpers wurde um 95 % gesenkt. Der manuelle Wasser‑und‑Leckagedetektionsprozess wurde abgeschafft. Die Abwassereinleitung in der Werkstatt wurde vollständig eliminiert. Eine einzige Produktionslinie kann jährlich mehr als 800.000 Yuan an Wasseraufbereitungs‑ und Arbeitskosten einsparen.