Mensch‑Maschine‑kooperative, flexible Produktion

Automatisierung zentraler Prozesse, manuell unterstützte Positionierung komplexer Sonderformteile – sowohl Effizienz als auch Flexibilität bei Produktionsänderungen berücksichtigt;

Leichtgewichtig und kostengünstig investiert

Im Vergleich zu einer vollautomatischen Montagelinie beträgt die Investition nur 60 %; zudem beansprucht sie wenig Platz und erfordert keine umfangreichen Fabrikumbauten;

Modular, erweiterbar und aufrüstbar

Roboter, visuelle Inspektion und RFID‑Palettenmodule können später hinzugefügt werden, um die vollautomatische Arbeitsstation nahtlos aufzurüsten;

Umfassendes Datenrückverfolgungspaket für den gesamten Prozess

Das Werkstück wird mit einem handgehaltenen Code‑Scanner verbunden, Press‑ und Anziehdaten lokal gespeichert und an das MES angebunden;

Schnellwechsel‑Werkzeugkonstruktion

Schnellwechsel‑Positionierhalterung, Produktumschaltzeit ≤ 20 Minuten, integrierte mehrere Prozessprogrammsets;

Mehrfache Sicherheits‑Schutzkonstruktionen

Photoelektrisches Gitter, Not-Aus‑Knopf, Drucküberlastschutz zur Vermeidung von Quetsch‑ und Zerquetschunfällen am Handbereich

Parameter

Technische Kennwerte

Anpassbare Produkte

Automobilventile, Klimaanlagen‑Kleinteile, elektronische Steuergeräte, Dachfenster‑/Türgriff‑Innenraumteile, Thermomanagement‑Kleinteile

Standardzyklus pro Station

120–300 Sekunden/Stück, angepasst durch manuelle Zusatzprozesse

Steuerungssystem

Siemens S7‑1500 Kleinst‑PLC, 10‑Zoll‑einfaches industrielles HMI

Druck‑Druckbereich

0,1–10 kN, Genauigkeit ±1 % FS

Anziehdrehmoment‑Bereich

0,05–25 N·m, geschlossene Regelung des Servodrehmoments

Rückverfolgbarkeit

Handheld‑Ein‑D‑/Zwei‑D‑Code‑Scanning‑Pistole verbindet einzelne Stückdaten

Umschaltzeit

≤ 20 Minuten, schneller Wechsel der Positionierwerkzeuge

Fläche pro Arbeitsstation

6 m², optional bewegliche Rollen

Erweiterungsschnittstelle

Profinet und Modbus unterstützen die Anbindung an Vision‑Systeme, Roboter und Förderbänder der Montagelinie.

Servo‑präzise, automatisierte Montageprozesse

Standardisierte Prozesse wie Dichtungspressung, Klemmen von Anschlüssen und Schraubenanziehen werden automatisch abgeschlossen. Das System erfasst in einem geschlossenen Kreislauf Presskraft‑ und Anziehdrehmomentkurven. Bei Druckabweichungen, Leckagen oder falschem Anziehen sperrt das Gerät automatisch und löst Alarm aus, um Montagefehler bereits an der Quelle zu vermeiden. Manuelle Tätigkeiten beschränken sich auf das Einlegen spezieller Formteile und das Ausrichten komplexer Strukturen, wodurch menschliche Montagefehler deutlich reduziert werden.

Flexibles Erprobungsfunktion für Kleinserien neuer Produkte

Mit über 20 eingebauten Produktspezifikations‑Programmdatenbanken müssen Kunden beim Entwickeln neuer Produkte lediglich die Prozessparameter importieren, um die Station schnell zu debuggen, ohne neue Anlagen anzupassen. Eine einzige Station kann gleichzeitig 3 bis 5 verschiedene Teile zur Erprobung produzieren und entspricht damit perfekt den Bedürfnissen von F&E‑Laboren und Erprobungswerkstätten.

Vollautomatische Aufrüstungs‑ und Erweiterungsfähigkeit

Standardkommunikations‑ und mechanische Schnittstellen für Roboter, visuelle Inspektion und Rundförderbänder sind an der Arbeitsstation vorgesehen. Wenn Kunden künftig ihre Produktionskapazität erhöhen möchten, können sie direkt Sechsachsroboter, Kameras und RFID‑Palettentransportmodule installieren und die vollautomatische Arbeitsstation vor Ort aufrüsten. Die originalen elektronischen Steuer-, Press‑ und Anziehmodule werden weiterverwendet, um doppelte Anschaffungen zu vermeiden.

Leichtgewichtiges digitales Rückverfolgungsmanagement

Der Bediener hält einen Code‑Scanner, scannt den QR‑Code des Werkstücks, und das Gerät bindet und speichert automatisch Montagedruck, Drehmoment, Betriebszeit sowie Bedienernummer; diese Daten können an das Werks‑MES angebunden werden, um einen einfachen Qualitätsprüfbericht zu erstellen und so grundlegende Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit von Teilen zu erfüllen.

Sicherheits‑Verriegelungs‑ und Schutzmanagement

Photoelektrische Sicherheitsgitter sind beidseitig an der Arbeitsstation installiert. Wenn manuelle Hände in den Arbeitsbereich greifen, werden Press‑ und Anziehvorgänge automatisch ausgesetzt; Drucküberlast und Programmfehler lösen eine Not‑Aus‑Sperrung aus, und ein synchronisiertes HMI‑Pop‑Up-Fenster zeigt einen Fehlercode an, um die persönliche Sicherheit des Bedieners zu gewährleisten.

Kommerzieller Wert: Eine einzige Arbeitsstation ersetzt 2 bis 3 manuelle Montagearbeiter, und die Rate fehlerhafter Montageprodukte sinkt um 70 %; die Erprobung neuer Produkte erfordert keine Investitionen in teure vollautomatische Produktionslinien, und die Amortisationszeit der Anlage verkürzt sich auf weniger als ein Jahr; die Vollautomatisierung kann vor Ort aufgerüstet werden, wodurch die Gesamtkosten für langfristige Gerätebeschaffung um 45 % gesenkt werden.