Umfassende Verifizierung des gesamten Lebenszyklus der Elektroniksteuerung

Durchführung des gesamten Prozesses von Montage, Alterung und Fahrzeugsignal‑Simulation online, ohne segmentierte Umschichtungen;

Integration eines Hoch‑ und Niedrigtemperatur‑Simulationsprüfstands

Die Arbeitsstation verfügt über eine integrierte Temperaturwechselkammer, um die extremen Betriebsbedingungen des gesamten Fahrzeugs von –40 °C bis 85 °C zu simulieren;

Kompatibel mit Multi‑Protokoll‑Bussen

CAN2.0/CAN FD/LIN‑Bus wechselt automatisch, anpassungsfähig an alle Arten von Fahrzeugsteuerungen;

Umfassender Antistatikschutz

Die gesamte Maschine verfügt über eine antistatische Struktur, um elektrostatische Durchschläge der PCB‑Chips zu vermeiden;

Echtzeitüberwachung der Alterungsdaten

2–12 Stunden Online‑Alterung, wobei alle 30 Sekunden Steuerungsparameter erfasst werden;

Modulare Phasen‑Erweiterung

Die Montagelinie kann zunächst erworben werden; Alterungs‑ und Hoch‑/Niedrigtemperatur‑Prüfstationen können später hinzugefügt werden.

Parameter

Technische Kennwerte

Angepasste Produkte

Klimaanlagen‑HVAC‑Steuerung, BMS für neue Energien, elektronische Steuerung für Türen und Fenster der Karosserie, PTC‑Bedienfeld

Standard‑Produktionszyklus

180 s/Stück (ohne Alterung), Alterungsstation einstellbar von 2 bis 12 Stunden

Steuerungssystem

Siemens S7‑1516 PLC, 15‑Zoll‑antistatisches Industrie‑HMI

Unterstützung von Busprotokollen

CAN2.0, CAN FD, LIN, Profinet

Temperatur‑Simulationsbereich

–40 °C bis +85 °C, Temperaturgenauigkeit ±0,5 °C

Antistatikstandards

Antistatische Beschichtung auf der gesamten Maschine sowie Ionenbläserstation zur Entfernung statischer Aufladung

Rückverfolgbarkeit

Der QR‑Code des Steuergeräts verknüpft PCB‑Charge, Alterungs‑ und Bus‑Testdaten

Fläche der Produktionslinie

Standard‑komplettlinie 48 m × 3,8 m, eigenständiges Alterungs‑Testlager 8 m²

Automatisierte Präzisionsmontage der PCB‑Elektroniksteuerplatine

Der Roboter greift PCB‑Platinen, Verdrahtungsklemmen, Kühlkörper, Servo‑Verpressklemmen und schraubt das Modul mikroskopisch fest, um die Gehäuseschrauben zu sichern. Der Ionenbläser entfernt in Echtzeit statische Aufladung, um elektrostatische Durchschläge der Chips zu verhindern; er erkennt visuell fehlende Lötverbindungen und Klemmverschiebungsdefekte und leitet fehlerhafte Produkte automatisch ab.

Langfristiger Online‑Einschalt‑Alterungstest

Das Steuergerät bleibt kontinuierlich 2 bis 12 Stunden unter Strom, und das System erfasst alle 30 Sekunden Betriebsstrom, Signalausgang und Chip‑Temperaturdaten, um die kontinuierlichen Betriebsbedingungen des Fahrzeugs zu simulieren, frühzeitig defekte Kondensatoren und Chips herauszufiltern und die Nachverkaufs‑Ausfallrate der Steuerung deutlich zu senken.

Hoch‑ und Niedrigtemperatur‑Simulation des Fahrzeugbetriebs

Das Werkstück wird in die temperaturverändernde Kammer geschickt, um die niedrigen Temperaturen des Winters und die hohen Temperaturen des Sommers zu simulieren. Fahrzeugsteuerungsanweisungen werden über den CAN/LIN‑Bus ausgegeben, um die Signalübertragung und Logik‑Steuerungsstabilität der Steuerung in heißen und kalten Umgebungen zu prüfen und Temperaturdrift‑Fehler im Vorfeld zu erkennen.

Umfassende Verifizierung der Funktionen der Elektroniksteuerung

Es werden sämtliche Steuersignale des gesamten Fahrzeugs vollständig simuliert, die Ausgangs‑Antriebsfunktionen, Rückmeldesignale und Fehlerdiagnosefunktionen geprüft, einschließlich der vollständigen Logik für Klimaanlage, Heizung und Kühlung, Batterie‑Thermomanagement sowie Tür‑ und Fenstersteuerung, um sicherzustellen, dass nach der Installation keine abnormalen Funktionen auftreten.

Digitale Rückverfolgbarkeit der Elektronikkomponenten‑Chargen

Jedes Steuergerät ist mit einem QR‑Code versehen, der mit den vorgelagerten Einkaufschargen von PCB‑Platinen, Chips und Kabelbäumen verknüpft ist. Montage-, Alterungs- und Hoch‑/Niedrigtemperatur‑Testdaten werden dauerhaft gespeichert. Bei Chargenfehlern der Elektroniksteuerung können Komponentenlieferanten schnell ermittelt werden, um Qualitätsansprüche zu unterstützen und Prozesskorrekturen vorzunehmen.

Kommerzieller Nutzen: Nachverkaufsfehler wie Hitze‑ und Kälte‑Probleme bei Fahrzeugsteuerungen sowie Kommunikationsfehler wurden um 94 % reduziert, und der Verlust durch elektrostatische Durchschläge wurde vollständig beseitigt; die Produktionslinie wurde modular in Phasen investiert, um Kunden frühzeitig finanzielle Belastungen durch Ausrüstung zu erleichtern und sich an die Iteration neuer Elektroniksteuerungsprodukte sowie schnelle Produktionsänderungen anzupassen.