Fall des Montagebandes für die Flüssigkeitskühlungseinheit der internationalen Energiespeicheranlage von Guangke

2026-10-13

Xiezhong International ist ein inländisches, professionelles Unternehmen für Temperaturregelungstechnik mit einer breiten Palette an Modellen von Energiespeicher‑Flüssigkeitskühlanlagen und einem hohen Maß an Individualisierung. Das Unternehmen konzentriert sich vor allem auf kleine und mittlere Losgrößen. Die ursprüngliche Produktionslinie basierte hauptsächlich auf manueller Montage, was zu umständlichen Modellwechseln und geringer Effizienz führte. Zudem waren die Montagegenauigkeit und die Dichtungsqualität nicht stabil, sodass es schwierig war, der schnell wachsenden Auftragslage im Energiespeicherbereich gerecht zu werden.

Fall des Produktionslinienprojekts für das thermische Management von Fahrzeugbatterien von Avic Optoelectronics

2026-10-13

AVIC Optoelectronics ist ein führendes Unternehmen der neuen Energiefahrzeugbranche in China. Mit der intensiven Einführung neuer Modelle besteht ein dringender Bedarf an der Eigenentwicklung und -produktion von Batterie‑Thermomanagementmodulen. Das bisherige Outsourcing‑Liefermodell weist Probleme wie lange Lieferzeiten, schwierige Qualitätskontrollen und hohe Kosten auf. Es ist dringend erforderlich, eine automatisierte Produktionslinie aufzubauen, die den Fahrzeugvorschriften entspricht, um die unabhängige Kontrolle über die Kernkomponenten zu erreichen.

Fallstudie zum Testlinienprojekt der Flüssigkeitskühlungseinheit von Shenling

2026-10-13

Shenling ist eine führende Marke im inländischen Bereich der industriellen und kommerziellen Energiespeicherung. Bei der Fabrikprüfung flüssigkeitsgekühlter Geräte wird auf eine manuelle Arbeitsaufteilung gesetzt. Dieser Prozess ist umständlich und ineffizient. Die Prüfergebnisse werden stark von menschlichen Eingriffen beeinflusst, und die Daten sind fragmentiert und schwer nachvollziehbar. Angesichts des raschen Anstiegs der Auslieferungen ist der Prüfprozess zu einem Engpass bei der Produktionskapazität und der Qualitätskontrolle geworden.

Fallstudie zum Montage- und Testlinienprojekt für Karosseriesteuerungen von Yingxue Technology

2026-10-13

Yingxue Technology ist ein inländischer Zulieferer für Karosserie-Elektroniksysteme, und sein Kernprodukt, der Karosserie-Steuergerät (BCM), unterstützt zahlreiche etablierte Automobilhersteller. Mit der beschleunigten Weiterentwicklung neuer Energiefahrzeuge und der raschen Zunahme der Steuergerätevarianten weist die bisherige halbautomatische Fertigungslinie eine geringe Prüfeffizienz sowie eine unzureichende Konsistenz auf, sodass sie die Anforderungen an die Qualitätskontrolle auf Fahrzeugebene und die flexible Produktion unterschiedlicher Varianten nur schwer erfüllen kann. Daher besteht dringender Bedarf an der Modernisierung vollautomatischer Montage- und Prüfungsproduktionslinien.

Fallstudie zum Projekt der automatischen Montage von elektronischen Fahrzeugschlössern in der Karosserieteilefabrik der Zhongding-Gruppe

2026-10-13

Die Zhongding-Gruppe ist ein inländischer, professioneller Hersteller von Fahrzeugkarosserieschlössern, dessen Produkte an zahlreiche unabhängige sowie Joint-Venture-Automobilunternehmen geliefert werden. Mit der zunehmenden Verbreitung elektronischer Schlossprodukte sind die Produktteile präziser geworden, und die Anforderungen an die Montagegenauigkeit sind gestiegen. Das bisherige manuelle Montagesystem weist eine geringe Effizienz, eine schlechte Konsistenz sowie eine unzuverlässige Dichtungs- und Lebensdauerleistung auf und kann den Anforderungen des Auftragswachstums sowie der Qualitätsverbesserungen nicht gerecht werden.

Fallstudie zum Testlinienprojekt für die Scheibenwischermotorbaugruppe von Fawer Automotive

2026-10-13

Fawer ist ein inländischer professioneller Hersteller von Automobil-Mikromotoren, und Scheibenwischermotoren sind seine Kernprodukte. Da die OEMs ihre Anforderungen an Motorgeräusch, Lebensdauer und Leistung kontinuierlich erhöhen, weisen die ursprünglichen halbmanuellen Produktionslinien eine geringe Montagekonsistenz, eine niedrige Prüfeffizienz sowie eine unzureichende dynamische Auswuchtgenauigkeit auf. Sowohl die Produktqualität als auch die Produktionskapazität können die Bedürfnisse hochwertiger Kunden nicht erfüllen, sodass ein dringender Bedarf an einer Automatisierungsoptimierung der Produktionslinie besteht.