copyright 2026 Alle Rechte vorbehaltenGuangke (Shanghai) Industrieautomatisierungstechnologie GmbH XML
Anwendbare Produkte: Autositzbaugruppe, Sitzmotor, verschiedene Klein- und Mikromotoren Kernfunktionen: automatisierte Montage, Anziehen, Leistungstest, Sichtprüfung Highlights der Lösung: stabiler Transport und hohe Prozessintegration; kundenspezifische Arbeitsstationen, die dem Produktmontageprozess entsprechen; ein vollständiges Qualitätssicherungssystem, das den Produktionsstandards für Automobilteile entspricht; der Automatisierungsgrad kann entsprechend den Anforderungen an die Produktionskapazität angepasst werden.
Produktvorstellung
Die integrierte ringförmige automatisierte Montagelinie für Pkw-Sitzrahmen, Schaumstoffpolster und elektronisch gesteuerte Verstellmodule führt das Verriegeln der Rahmen, die Montage der Motoren, die Dauerhaltbarkeitsprüfung der Gleitschienen, die elektronische Steuerungstests der Sitzwinkel, die visuelle Qualitätskontrolle des Erscheinungsbilds, den zyklischen Transport der RFID-Paletten sowie die zentrale Steuerung durch Siemens-PLC vollautomatisch aus. Sie ist kompatibel mit einer flexiblen gleichzeitigen Fertigung von Sitzen für mehrere Modelle und kann in der Fahrzeuginnenraum-Montagewerkstatt eingesetzt werden.
Kernvorteile im Überblick
Online-Dauerhaltbarkeitstest der Gleitschienen | Synchronisierte Montage und Winkelverstell-Simulationen über Zehntausende Male zur Erkennung von Verstellverzögerungen und Motorfehlern; |
Multi-Achsen-synchrones intelligentes Anziehsystem | Der Sitzrahmen wird gleichzeitig mit mehreren Schrauben verriegelt, bei gleichmäßiger Drehmomentverteilung und ohne Verformung; |
Ring-Palette-Zirkulation | Leere Paletten fließen automatisch zurück, um den Arbeitsaufwand beim Materialtransport zu reduzieren; |
Visuelle Passungsprüfung der Schaumstoffpolster | Erkennung von Polsterfalten und Montage-Fehlausrichtungen; |
Ein-Klick-Umschaltung der Fahrzeugmodellprogramme | Eingebaute 20 Sitztechnologie-Datenbanken, Produktionswechsel ≤1,5 Stunden; |
Vollständig geschlossener Schutz für die Sicherheit des menschlichen Körpers | Umfassende photoelektrische Sicherheitsgitter entlang der gesamten Linie zur Vermeidung von Quetschgefahren während der Montage |
Tabelle der Kernsystemparameter
Parameter | Technische Kennwerte |
Angepasste Produkte | Front- und Heck-Sitze mit elektrischer/manueller Verstellung für Kraftstoff-/Neue-Energie-Fahrzeuge |
Standardproduktionszyklus | 220 Sekunden/Stück |
Steuerungssystem | Siemens S7-1516 PLC, 15-Zoll-Industrie-HMI |
Anzahl der synchronen Anziehachsen | 6–12 Achsen optional, Drehmomentgenauigkeit ±2% |
Dauerhaltbarkeitszyklen der Gleitschienen | Einzelne Winkelverstell-Simulation 5.000 Mal |
Rückverfolgbarkeitsträger | Hochtemperaturbeständige RFID-Metallpalette bindet sämtliche Montageinspektiondaten |
Fläche der Produktionslinie | 54 m × 4,2 m |
Ausführliche Erläuterung der Kernfunktionen und -werte
1. Automatische Montage von Sitzrahmen und Schaumstoffpolstern
Das AGV transportiert den Sitzrahmen zur Produktionslinie, und der Roboter greift das Schaumstoffpolster, den Verstellmotor sowie die Komponenten der Gleitschiene; ein multi‑achsiges synchrones Anziehmodul verriegelt die Rahmenschrauben, und eine Servopresse presst die Schnallen fest, um das Polster zu fixieren. Dabei überwacht es in Echtzeit das Drehmoment jeder Schraube und alarmiert automatisch bei fehlendem Anziehen oder Drehmomentabweichungen, um fehlerhafte Produkte auszusortieren.
2. Elektrischer Dauerhaltbarkeitstest der Gleitschienen
Das Servo simuliert die Sitzverstellanweisungen des gesamten Fahrzeugs und stellt den Sitz vorne und hinten sowie in hohen und niedrigen Winkeln 5.000 Mal ein, erfasst den Betriebsstrom des Motors und den Gleitwiderstand der Schiene und identifiziert Motorverschleiß, Blockierung der Gleitschiene sowie Defekte an Kabelbäumen durch Zug und Bruch, um Kundensitzeinstellfehler zu vermeiden.
3. Visuelle Prüfung der Passung der Schaumstoffpolster
Eine hochauflösende Industriekamera scannt die Oberfläche des Sitzpolsters, um Erscheinungsfehler wie Falten, Verschiebungen, fehlende Materialien und Beschädigungen zu erkennen. Fehlerhafte Produkte werden automatisch zur Reparatur abgeleitet, um die äußere Qualität des gesamten Fahrzeuginnenraums sicherzustellen.
4. Vollständige digitale Rückverfolgbarkeit der elektronischen Steuerungsfunktionen des Sitzes
Die RFID jedes Sitzbindetrays, das Drehmoment der Rahmenschrauben, der Motorstrom, die Daten zur Dauerhaltbarkeit der Gleitschiene sowie die Ergebnisse der Erscheinungsinspektion werden alle in das MES hochgeladen, das den gesamten Sitzproduktionsprozess lückenlos dokumentiert und die Rückverfolgbarkeitsprüfungsanforderungen der IATF16949 für Innenraumteile des OEM erfüllt.
Kommerzieller Wert: Nachverkaufsfehler wie blockierte Sitzverstellungen und Polsterfalten wurden um 91 % reduziert. Eine einzige Produktionslinie hat 8 Montage‑ und Inspektionsmitarbeiter ersetzt; der Arbeitsaufwand für den zirkulären Materialtransport wurde erheblich verringert, und sie eignet sich für die parallele Massenproduktion von Sitzen für mehrere Automodelle.
Unterstützende Dienstleistungen und Liefergarantie
1. Frühphase: Simulation des Sitzrahmenmontageprozesses, Planung des Dauerhaltbarkeitstests der Gleitschienen, Layoutplanung der Werkstatt‑Ringproduktionslinie;
2. Lieferzeit: 75 Arbeitstage für eine Standard‑Sitzlinie;
3. Implementierung: Vollbelastungs‑Probeproduktion der Sitze im Werk → gemeinsame Inbetriebnahme der Vor-Ort‑Roboter, Anziehachsen und elektronischen Steuerungsdetektionseinheiten → 72‑stündige kontinuierliche Massenproduktionsabnahme;
4. Schulung: Umschaltung der Sitzmodellprogramme, Kalibrierung der Anziehdrehmomentparameter, Einstellung des Dauerhaltbarkeitsprogramms für die Gleitschienen, Export der MES‑Berichte;
5. After‑Sales: 1‑Jahres‑Garantie für die gesamte Maschine, 2‑Jahres‑Garantie für den Roboter und das Servo‑Anziehgerät; 4‑Stunden‑Reaktionszeit, landesweite 24‑Stunden‑Tür‑zu‑Tür‑Wartung sowie lebenslange kostengünstige Versorgung mit Sitzpositionierungswerkzeugen und Dichtungsverbrauchsmaterialien.
Motorproduktions‑ und Montagelinie
Eine vollständige Reihe automatisierter Montage‑ und Testproduktionslinien für fahrzeugmontierte Kühlgebläse‑Motoren und Wasserpumpen‑Motoren, die den gesamten Prozess von Stator‑ und Rotorpresspassung, dynamischer Auswuchtungskorrektur, Gehäuseabdichtung, Einschalt‑Dauerhaltbarkeit sowie NVH‑Geräuschdetektion abdecken. Die modulare Montagelinie ist kompatibel mit allen Arten von 12 V/24 V fahrzeugmontierten Kleinantriebsmotoren und kann eigenständig oder an thermische Management‑ und Fahrzeugteile‑Montagelinien angeschlossen werden.
Kernvorteile im Überblick
Integration der Online‑dynamischen Auswuchtungskorrektur | Die Montage synchronisiert und korrigiert automatisch die dynamische Ausgewogenheit des Rotors, wodurch Motorzittern und ungewöhnliche Geräusche an der Quelle beseitigt werden; |
Flexible Kompatibilität mit mehreren Kategorien fahrzeugmontierter Motoren | Kühlgebläse‑Motor und Wasserpumpen‑Motor können per Knopfdruck zwischen Prozessprogrammen wechseln; |
NVH‑Schalldichte Inspektionskammer | Präzise Identifikation von Lagerabnutzung, Rotorexzentrik und ungewöhnlichen Geräuschdefekten; |
Dual‑dimensionale Leistungserfassung von Drehmoment und Strom | Komplettüberprüfung der Motorleistung; |
Modulares abnehmbares Einheit | Auswuchtungs‑ und Inspektionsstationen können separat als Probeproduktionswerkzeuge getrennt werden; |
Kompaktes kreisförmiges Zirkulationslayout | Die gleiche Produktionskapazität beansprucht 30 % weniger Platz als eine lineare Produktionslinie. |
Tabelle der Kernsystemparameter
Parameter | Technische Kennwerte |
Angepasste Produkte | Kühlgebläse‑Motor für Fahrzeuge, batteriebetriebener wassergekühlter Wasserpumpen‑Motor, Gebläse‑Motor für Klimaanlagen |
Standardproduktionszyklus | 160 Sekunden/Stück |
Steuerungssystem | Siemens S7-1500 PLC, 12‑Zoll‑Industrie‑HMI |
Genauigkeit der dynamischen Auswuchtungskorrektur | ≤0,5 g·cm |
Hintergrundgeräusch der NVH‑schalldichten Kabine | ≤28 dB(A), Genauigkeit des Schallpegelmessers ±0,5 dB |
Kompatible Arbeitsspannung | Automatische Umschaltung auf DC12 V/24 V |
Rückverfolgbarkeit | Das Gehäuse des Motors trägt einen QR‑Code, der Daten zur dynamischen Ausgewogenheit, zum Drehmoment und zur Geräuschdetektion bindet |
Fläche der Produktionslinie | 44 m × 3,6 m, eigene dynamische Auswuchtungsstation 7 m² |
Ausführliche Erläuterung der Kernfunktionen und -werte
Präzise Pressmontage von Motorstator und Rotor | Das Servo presst Stator‑ und Rotorkomponenten in einem geschlossenen Kreislauf, überwacht in Echtzeit die Presskraft und die Verschiebungskurve und alarmiert automatisch bei Rotorexzentrik und nicht ordnungsgemäßer Pressung; der Roboter greift automatisch Lager, Gehäuse und Dichtungsgummi, um die Montage und Verriegelung abzuschließen und so Lagerinstallationsfehler zu vermeiden. |
Online‑dynamische Auswuchtungskorrektur des Rotors | Nach Abschluss der Rotormontage wird das Teil zur Auswuchtungsstation geschickt. Das Gerät erkennt automatisch Exzentrik, korrigiert das unausgeglichene Gewicht durch Fräsen und hält die Auswuchtungsgenauigkeit innerhalb von 0,5 g·cm, um die Quelle von Zittern und ungewöhnlichen Geräuschen beim Hochgeschwindigkeitsbetrieb des Motors zu beseitigen. |
Leistungstest unter Lastbedingungen nach dem Einschalten | Simulation des Lastwiderstands der Fahrzeugwasserpumpe und des Gebläses, und der Motor läuft in einem kontinuierlichen Start‑Stop‑Zyklus über 30 Minuten; dabei werden Leerlauf‑, Laststrom‑ und Ausgangsdrehmomentdaten erhoben und Defekte wie Spulenkurzschlüsse, Lagerabnutzung und unzureichende Leistung identifiziert. |
NVH‑schalldichte Geräuschdetektion | Das Werkstück wird in eine geschlossene schalldichte Kabine geschickt, und der Motor läuft in allen Gängen bei hohen und niedrigen Geschwindigkeiten, um das Geräuschspektrum zu erfassen. Das System vergleicht automatisch die Standardgeräuschkurve, um ungewöhnliche Geräusche durch Rotorexzentrik und Lagerreibung präzise zu erfassen und so Motorgeräuschbeschwerden während des Gesamtfahrzeugbetriebs zu vermeiden. |
Ganzheitliche Qualitätsrückverfolgbarkeit der Motorproduktion | Jeder Motor ist mit einem QR‑Code am Gehäuse versehen, und die Presskraft, die Auswuchtungskorrekturwert, das Drehmoment sowie die Geräuschdetektionsdaten werden lokal für 10 Jahre gespeichert. Die Anbindung an das MES erfüllt die Qualitätsrückverfolgbarkeitsstandards für fahrzeugmontierte Motorteile des OEM. Kommerzieller Wert: Nachverkaufsfehler wie Zittern, ungewöhnliche Geräusche und unzureichende Leistung des Fahrzeugmotors wurden um 93 % reduziert. Eine einzige Produktionslinie hat 6 Montage‑ und Inspektionsmitarbeiter ersetzt; die Arbeitsstationen können aufgeteilt werden, um kleine Chargen‑Probeproduktionen neuer Kundenprodukte anzupassen und so die anfänglichen Ausrüstungsinvestitionen zu senken. |
Unterstützende Dienstleistungen und Liefergarantie
1. Frühphase: Probeprüfung des Motorauswuchtungsprozesses, Entwurf einer NVH‑Schalldämmungslösung, Layoutplanung der Werkstatt‑Produktionslinie;
2. Lieferzeit: 60 Arbeitstage für eine Standard‑Motorlinie, 30 Arbeitstage für eine eigenständige dynamische Auswuchtungsmaschine;
3. Implementierung: Vollbelastungs‑Probeproduktion des Motors im Werk → gemeinsame Inbetriebnahme der Vor-Ort‑Auswuchtung, der schalldichten Kabine und der elektronischen Steuerungsdetektionseinheit → 72‑stündige kontinuierliche Probelauf‑ und Abnahmephase;
4. Schulung: Kalibrierung der Parameter zur Auswuchtungskorrektur, Debugging des NVH‑Geräuschprogramms, Umschaltung der Motormodellprogramme;
5. After‑Sales: 1‑Jahres‑Garantie für die gesamte Maschine, 2‑Jahres‑Garantie für den dynamischen Auswuchtungssensor und das Schalldämmungsmessgerät; 4‑Stunden‑schriftliche Reaktionszeit, landesweite 24‑Stunden‑Tür‑zu‑Tür‑Wartung sowie lebenslange kostengünstige Versorgung mit Lagerpositionierungswerkzeugen und Fräsgeräten.